零件是构成及其（或产品）的最小单元。将若干个零件结合在一起组成及其的一部分，称为部件。直接进入机器（或产品）装配的部件成为组件。
任何机器都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求，将若干零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成机器的过程称为装配。前者称为部件装配；后者称为总装配。
装配是机器制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求，装配不仅是指零、部件的结合过程，还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。
5.1.2装配精度
装配精度一般包括：
图5-1床身导轨简图
A―溜板移动导轨B―尾座移动导轨
图5-2床头箱主轴与尾座套筒中心线等高示意图
（2）位置精度位置精度是指装配后零部件间应该保证的平行度、垂直度、同轴度和各种跳动等。如普通车床溜板移动对尾座顶尖套锥孔轴心的平行度要求等。
（3）相对运动精度相对运动精度是指装配后有相对运动的零部件间在运动方向和运动准确性上应保证的要求。如普通车床尾座移动对溜板移动的平行度，滚齿机滚刀主轴与工作台相对运动的准确性等。
（4）接触精度接触精度是指相互配合表面、接触表面间接触面积的大小
和接触点分布的情况。它影响到部件的接触刚度和配合质量的稳定性。如齿轮啮合、锥体配合、移动导轨间均有接触精度的要求。
不难看出，上述各装配精度之间存在一定的关系，如接触精度是尺寸精度和位置精度的基础，而位置精度又是相对运动精度的基础。
5.1.3装配精度与零件精度间的关系
机器及其部件都是由零件所组成。因此，机器的装配精度和零件的精度有着密切的关系。零件的精度特别是关键零件的加工
精度，对装配精度有很大影响。例如图5-1
配方法，来保证装配精度。本例中，采用修配底板3的工艺措施保证装配精度，这样做
，虽然增加了装配的劳动量，但从整个产品制造的全局分析，仍是经济可行的。
综上所述，产品的装配精度和零件的加工精度有密切的关系
装配是整个机械制造过程的后期工作。机器的各种零部件只有经过正确的装配，才能完成符合要求的产品。怎样将零件装配成机器，零件精度与产品精度的关系，以及达到装配精度的方法，是装配工艺所要解决的问题。
装配精度是产品设计时根据使用性能规定的、装配时必须保证的质量指标。正确地规定机器和部件的装配精度是产品设计的重要环节之一，它不仅关系到产品质量，也影响产品制造的经济性。装配精度是制订装配工艺规程的主要依据，也是选择合理的装配方法和确定零件加工精度的依据。所以，应正确规定机器的装配精度。
，零件精度是保证装配精度的基础，但装配精度并不完全取决于零件的加工精度，还取决于装配精度。如果装配方法不同，对各个零件的精度要求也不同。同样，即使零件的加工精度很高，如果装配方法不当，也保证不了高的装配精度。
5.1.4装配尺寸链的建立
1.长度装配尺寸链
（1）封闭环与组成环的查找装配尺寸链的封闭环多为产品或部件的装配精度,凡对某项装配精度有影响的零部件的有关尺寸或相互位置精度即为装配尺寸链的组成环。查找组成环的方法：从封闭环两边的零件或部件开始，沿着装配精度要求的方向，以相邻零件装配基准间的联系为线索，分别由近及远地去查找装配关系中影响装配精度的有关零件，直至找到同一基准零件的同一基准表面为止，这些有关尺寸或位置关系，即为装配尺寸链中的组成环。然后画出尺寸链图，判别组成环的性质。如图5-2所示装配关系中，主轴锥孔轴心线与尾座轴心线对溜板移动的等高度要求Ao为封闭环，按上述方法很快查找出组成环为A1、A2和A3，画出装配尺寸链（图5-2b）
（2）建立装配尺寸链的注意事项
①装配尺寸链中装配精度就是封闭环。
②按一定层次分别建立产品与部件的装配尺寸链。机械产品通常都比较复杂，为便于装配和提高装配效率，整个产品多划分为若干部件，装配工作分为部件装配和总装配，因此，应分别建立产品总装尺寸链和部件装配尺寸链。产品总装尺寸链以产品精度为封闭环，以总装中有关零部件的尺寸为组成环。部件装配尺寸链以部件装配精度要求为封闭环（总装时则为组成环），以有关零件的尺寸为组成环。这样分层次建立的装配尺寸链比较清晰，表达的装配关系也更加清楚。
③在保证装配精度的前提下，装配尺寸链组成环可适当简化。图5-3为车床头尾座中心线等高的装配尺寸链。图中各组成环的意义如下：
图5-3车床头尾座中心线等高的装配尺寸链
A1—主轴轴承孔轴心线至底面的距离；
A2—尾座底板厚度；
A3—尾座孔轴心线至底面的距离；
e1—主轴滚动轴承外圈内滚道对
其外圆的同轴度误差；
e2—顶尖套锥孔相对外圆的同轴
度误差；
e3—顶尖套与尾座孔配合间隙引起
的偏移量（向下）；
e4—床身上安装主轴箱和尾座的平
导轨之间的等高度。
通常由于e1~e4的公差数值相对于A1~A3的公差很小，故装配尺寸链可简化成图5-2b所示。
图5-4车床尾座顶尖套装配图
1―顶尖套2―螺母3―后盖
⑤当同一装配结构在不同位置方向有装配精度要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。例如，常见的蜗杆
构，为保证正常啮合，蜗杆副中心距、轴线垂直度以及蜗杆轴线与蜗轮中心平面的重合度均有一定的精度要求，这是三个不同位置方向的装配精度，因而需要在三个不同方向建立尺寸链。
2.角度装配尺寸链
角度装配尺寸链的封闭环就是机器装配后的平行度、垂直度等技术要求。尺寸链的查找方法与长度装配尺寸链的查找方法相同。
图5-5所示的装配关系中，铣床主轴中心线对工作台面的平行度要求为封闭环。分析铣床结构后知道，影响上述装配精度的有关零件有工作台、转台、床鞍、升降台和床身等。其相应的组成环为：
α1—工作台面对其导轨面的平行度；
α2—转台导轨面对其下支承平面的平行度；
α3—床鞍上平面对其下导轨面的平行度；
α4—升降台水平导轨对床身导轨的垂直度；
α5—主轴回转轴线对床身导轨的垂直度。
为了将呈垂直度形式的组成环转化成平行度形式，可作一条和床身导轨垂直的理想直线。这样，原来的垂直度和就转化为主轴轴心线和升降台水平导轨相对于理想直线的平行度和，其装配尺寸链如图5-4所示，它类似于线性尺寸链，但是基本尺寸为零，可应用线性尺寸链的有关公式求解。
图5-5角度装配尺寸链
结合上例可将角度尺寸链的计算步骤的原则简述如下：
（1）转化和统一角度尺寸链的表达形式即把用垂直度表示的组成环转化为以平行度表示的组成环。如将图5-5表达形式转化为图b表达的尺寸链形式（二者都称为无公共顶角的尺寸链），假设各基线在左侧或右侧有公共顶点，可进一步将图b转化为图c的形式（称具有公共顶角的角度尺寸链）。
（2）增减环的判定增减环的判别通常是根据增减环的定义来判断，在角度尺寸链的平面图中，根据角度环的增加或减少来判别对封闭环的影响从而确定其性质。图5-4的尺寸链中可以判断α5是增环，α1、α2、α3、α4是减环。
5.2装配方法及其选择
机械产品的精度要求，最终要靠装配工艺来保证。因此用方法什么方法能够以最快的速度、最小的装配工作量和较低的成本来达到较高的装配精度要求，是装配工艺的核心问题。生产中保证产品精度的具体方法有许多种，经过归纳可分为：互换法、选配法、修配法和调整法四大类。而且同一项装配精度，因采用的装配方法不同，其装配尺寸链的解算方法亦不相同。现分述如下：
5.2.1互换法
1.完全互换法
在全部产品中，装配时各零件不需挑选、修配或调整就能保证装配精度的装配方法称为完全互换法。选择完全互换装配法时，其装配尺寸链采用极值公差公式计算，即各有关零件的公差之和小于或等于装配公差：
（5-１）
故装配中零件可以完全互换。当遇到反计算形式时，可按“等公差”原则先求出各组成环的平均公差：
（5-２）
再根据生产经验，考虑到各组成环尺寸的大小和加工难易程度进行适当调整。如尺寸大、加工困难的组成环应给以较大公差；反之，尺寸小、加工容易的组成环就给较小公差。对于组成环是标准件的尺寸（如轴承尺寸）则仍按标准规定；对于组成环是几个尺寸链中的公共环时，其公差值由要求最严的尺寸链确定。
确定好各组成环的公差后，按“入体原则”确定极限偏差，即组成环为包
容面时，取下偏差为零；组成环为被包容面时，取上偏差为零。若组成环是中心距，则偏差按对称分布。按上述原则确定偏差后，有利于组成环的加工。
但是，当各组成环都按上述原则确定偏差时按公式计算的封闭环极限偏差常不符合封闭岸的要求值。因此就需选取一个组成环，它的极限偏差不是事先定好，而是经过计算确定，以便与其它组成环协调，最后满足封闭环极限偏差的要求，这个组成环称为协调环。一般协调环不能选取标准件或几个尺寸链的公共组成环。其余计算公式的解算同工艺尺寸链，不再赘述。
采用完全互换法进行装配，使装配质量稳定可靠，装配过程简单，生产率高，易于组织流水作业及自动化装配，也便于采用协作方式组织专业化生产。但是当装配精度要求较高，尤其组成环较多时，零件就难以按经济精度制造。因此，这种装配方法多用于高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链中。
2.大数互换法
大数互换法是指在绝大多数产品中，装配时各零件不要挑选、修配或调整就能保证装配精度要求的装配方法。该方法尺寸链计算采用概率法公差公式计算，即当各组成环呈正态分布时，各有关零件公差值的平方之和的平方根小于或等于装配公差。
（5-3）
若各组成环的公差相等，则可得各组成环的平均公差TM为：
（5-4）
将上式和极值法的相比，可知概率法将组成环的平均公差扩大了倍。其它计算与完全互换法相同。可见，大数互换法的实质是使各组成环的公差比完全互换法所规定的公差大，从而使组成环的加工比较容易，降低了加工成本。但是，封闭环公差在正态分布下的取值范围为6σ，对应此范围的概率为0.9973，即合格率并非100%，结果会使一些产品装配后超出规定的装配精度，实际生产常忽略不计。
大数互换法的特点和完全互换法的特点相似，只是互换程度不同。大数互换法采用概率法计算，因而扩大了组成环的公差，尤其是在环数较多，组成环又呈正态分布，扩大的组成环公差最显著，因而对组成环的加工更为方便。但是，会有少数产品超差。为了避免超差，采用大数互换法时，应有适当的工艺措施。大数互换法常应用于生产节拍不是很严格的成批生产。例如，机床和仪器仪表等产品中，封闭环要求较宽的多环尺寸链应用较多。
5.2.2选配法
在批量或大量生产中，对于组成环少而装配精度要求很高的尺寸链，若采用完全互换法，则对零件精度要求很高，给机械加工带来困难，甚至超过加工工艺实现的可能性。在这种情况下可采用选择装配法(简称选配法)。该方法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度。选择装配法有三种：直接选配法、分组选配法和复合选配法。下面举例说明采用分组选配法时尺寸链的计算方法。
图5-6活塞与活塞销连接
1―活塞销2―挡圈3―活塞
实际生产中则是先将上述公差值放大四倍，这时销的直径d=φ28mm，销孔的直径D=φ28mm，这样就可以采用
高效率的无心磨和金刚镗分别加工活塞外圆和活塞销孔，然后用精密仪器进行测量，并按尺寸大小分成四组，涂上不同的颜色加以区别（或装入不同的容器内）。并按对应组进行装配，即大的活塞销配大的活塞销孔，小的活塞销配小的活塞销孔，装配后仍能保证过盈量的要求。具体分组情况见图5-6b和表5-1。同样颜色的销与活塞可按互换法装配。
表5-1活塞销和活塞销孔的分组尺寸
组别
标志颜色
活塞销直径
活塞销孔直径
配合情况
最小过盈量
最大过盈量
Ⅰ
红
-0．0025
-0．0075
Ⅱ
白
Ⅲ
黄
Ⅳ
绿
采用分组装配时，关键要保证分组后各对应组的配合性质和配合公差满足设计要求，所以应注意以下几点：
1.配合件的公差应当相等；
2.公差要向同方向增大，增大的倍数应等于分组数。
3.分组数不宜多，多了会增加零件的测量和分组工作量，从而使装配成本提高。
分组装配法的特点是可降低对组成环的加工要求，而不降低装配精度。但是分组装配法增加了测量、分组和配套工作，当组成环较多时，这种工作就会变的非常复杂。所以分组装配法适用于成批、大量生产中封闭环工厂要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中。例如，精密偶件的装配、滚动轴承的装配等。
5.2.3修配法
在装配精度要求较高而组成环较多的部件中，若按互换法装配，会使零件精度太高而无法加工，这时常常采用修配装配法达到封闭环公差要求。修配法就是将装配尺寸链中各组成环按经济精度加工，装配后产生的累积误差用修配某一组成环来解决，从而保证其装配精度。
1.修配法的分类
（1）单件修配法。这种方法是在多环尺寸链中，选定某一固定的零件作为修配环，装配时进行修配以达到装配精度。
（2）合并加工修配法。这种方法是将两个或多个零件合并在一起当作一个修配环进行修配加工。合并加工的尺寸可看作一个组成环，这样减少尺寸链的环数，有利于减少修配量。例如，普通车床的尾座装配，为了减少总装时尾座对底板的刮研量，一般先把尾座和底板的配合平面加工好，并配刮横向小导轨，然后再将两者装配为一体，以底板的底面为定位基准，镗尾座的套筒孔，直接控制尾座套筒孔至底板底面的尺寸，这样一来组成环合A2、A3（图5-2）并成一环A2、3，
使加工精度容易保证，而且可以给底板底面留较小的刮研量（0.2mm左右）。
（3）自身加工修配法。在机床制造中，有一些装配精度要求，总装时用自己加工自己的方法去保证比较方便，这种方法即自身加工修配法。如牛头刨床总装时，用自刨工作台面来达到滑枕运动方向对工作台面的平行度要求。
2.修配环的选择和确定其尺寸及极限偏差
采用修配装配法，关键是正确选择修配环和确定其尺寸及极限偏差。
（1）修配环选择
选择修配环应满足以下要求：
①要便于拆装、易于修配。一般应选形状比较简单、修配面较小的零件。
②尽量不选公共组成环。因为公共组成环难于同时满足几个装配要求，所以应选只与一项装配精度有关的环。
（2）确定修配环尺寸及极限偏差
确定修配环尺寸及极限偏差的出发点是，要保证装配时的修配量足够和最小。为此，首先要了解修配环被修配时，对封闭环的影响是逐渐增大还是逐渐减小，不同的影响有不同的计算方法。
为了保证修配量足够和最小，放大组成环公差后实际封闭环的公差带和设计要求封闭环的公差带之间的对应关系如图5-7所示，图中To、Aomax和Aomin表示设计要求的封闭环公差、最大极限尺寸和最小极限尺寸；T′o、A′omax和A′omin分别表示放大组成环公差后实际封闭环的公差、最大极限尺寸和最小极限尺寸；Cmax表示最大修配量。
①修配环被修配使封闭环尺寸变大，简称“越修越大”。由图5-7a可知无论怎样修配总应满足：A′omax=Aomax（5-5）
若A′omax＞Aomax，修配环被修配后A′omax会更大，不能满足设计要求。
②修配环被修配使封闭环尺寸变小，简称“越修越小”。由图5-6b可知，为保证修配量足够和最小，应满足：A′omin=Aomin（5-6）
当已知各组成环放大后的公差，并按“入体原则”确定组成环的极限偏差后，就可按式（5-5）或式（5-6）求出修配环的某一极限尺寸，再由已知的修配环公差求出修配环的另一极限尺寸。
按照上述方法确定的修配环尺寸装配时出现的最大修配量为：
（5-7）
（3）尺寸链的计算步骤和方法
下面举例说明采用修配装配法时尺寸链的计算步骤和方法。
例如图5-2a所示普通车床床头和尾座两顶尖等高度要求为0~0.06（只许尾座高）。设各组成环的基本尺寸A1=202mm，A2=46mm，A3=156mm，封闭环Ao=0mm。此装配尺寸链如采用完全互换法解算，则各组成环公差平均值为：
如此小的公差给加工带来困难，不宜采用完全互换法，现采用修配装配法。
计算步骤和方法如下：
①选择修配环因组成环A2尾座底板的形状简单，表面面积小，便于刮研修配，故选择A2为修配环。
②确定各组成环公差根据各组成环所采用的加工方法的经济精度确定其公差。A1和A3采用镗模加工，取T1=T3=0.1mm；底板采用半精刨加工，取T2=0.15mm。
③计算修配环A2的最大修配量由式（5-7）得
④确定各组成环的极限偏差
A1与A3是孔轴线和底面的位置尺寸，故偏差按对称分布，即A1=2020.05mm，A3=1560.05mm
。
⑤计算修配环A2的尺寸及极限偏差
●判别修配环A2修配时对封闭环A0的影响。从图中可知，是“越修越小”情况。
●计算修配环尺寸及极限偏差。用式（5-6）
代入数值后可得：
又T2=0.15mm
则
所以
在实际生产中，为提高接触A2精度还应考虑底板底面在总装时必须留一定的刮研量。而按式（5-6）求出的A2，其最大刮研量为0.29mm，符合要求，但最小刮研量为0时就不符合要求，故必须将A2加大。对底板而言，最小刮研量可留0.1mm，故A2应加大0.1mm，即mm
3.修配法的特点及应用场合
修配法可降低对组成环的加工要求，利用修配组成环的方法能获得较高的装配精度，尤其是尺寸链中环数较多时，其优点更为明显。但是，修配工作需要技术熟练的工人，且大多是手工操作，逐个修配，所以生产率低，没有一定节拍，不易组织流水装配，产品没有互换性。因而，在大批大量生产中很少采用，在单件小批量生产中广泛采用修配法;在中批量生产中，一些封闭环要求较严的多环装配尺寸链也大多采用修配法。
5.2.4调整法
调整法是将尺寸链中各组成环按经济精度加工，装配时将尺寸链中某一预先选定的环，采用调整的方法改变其实际尺寸或位置，以达到装配精度要求。预先选定的环称为调整环（或补偿环），它是用来补偿其它各组成环由于公差放大后所产生的累计误差。调整法通常采用极值法计算。根据调整方法的不同，调整法分为：固定调整法、可动调整法和误差抵消调整法三种。
调整法和修配法在补偿原则上是相似的，而方法上有所不同。
在尺寸链中选定一组成环为调整环，该环按一定尺寸分级制造，装配时根据实测累积误差来选定合适尺寸的调整零件（常为垫圈或轴套）来保证装配精度，这种方法称为固定调整法。该法主要问题是确定调整环的分组数及尺寸，现举例说明。
图5-8a所示齿轮在轴上的装配关系。要求保证轴向间隙为0.05~0.2mm，即Ao=mm，已知A1=115mm，A2=8.5mm，A3=95mm，A4=2.5mm。画出尺寸链图如图5-8b。若采用完全互换法，则各组成环的平均公差应为：
显然，因组成环的平均公差太小，加工困难，不宜采用完全互换法，现采用固定调整法。
组成环Ak为垫圈，形状简单，制造容易，装拆也方便，故选择Ak为调整环。其它各组成环按经济精度确定公差，即T1=0.15mm，T2=0.10mm，T3=0.10mm，T4=0.12mm。并按“入体原则”确定极限偏差分别为：mm，mm，mm，mm。四个环装配后的累积误差Ts（不包括调整环）为Ts=T1+T2+T3+T4=（0.15+0.1+0.1+0.12）mm=0.47mm
图5-8固定调整法装配图示例
为满足装配精度T0=0.15mm，应将调整环Ak的尺寸分成若干级，根据装配后的实际间隙大小选择装入，即间隙大的装上厚一些的垫圈，间隙小的装上薄一些的垫圈。如调整环Ak做得绝对准确，则应将调整环分成级，实际上调整环Ak本身也有制造误差，故也应给出一定的公差，这里设Tk=0.03mm。这样调整环的补偿能力有所降低，此时分级数m为：
m应为整数，取m=4。此外分级数不宜过多，否则使调整件的制造和装配均造成麻烦。求得每级的级差为：mm
设Ak1为调整后最大调整件尺寸，则各调整件尺寸计算如下：
因为
已知Tk=0.03mm，级差为0.12mm，偏差按“入体原则”分布，则四组调整垫圈尺寸分别为：
mm
mmmmmm
调整法的特点是可降低对组成环的加工要求，装配比较方便，可以获得较高的装配精度，所以应用比较广泛。但是固定调整法要预先制作许多不同尺寸的调整件并将它们分组，这给装配工作带来一些麻烦，所以一般多用于大批大量生产和中批生产，而且封闭环要求较严的多环尺寸链中。
5.2.5装配方法的选择
上述各种装配方法各有特点。其中有些方法对组成环的加工要求不严，但装配时就要较严格；相反，有些方法对组成环的加工要求较严，而在装配时就比较方便简单。选择装配方法的出发点是使产品制造过程达到最佳效果。具体考虑的因素有：装配精度、结构特点（组成环环数等）、生产类型及具体生产条件。
一般来说，当组成环的加工比较经济可行是，就要优先采用完全互换装配法。成批生产、组成环又较多时，可考虑采用大数互换法。
当封闭环公差要求较严时，采用互换装配法会使组成环加工比较困难或不经济时，就采用其它方法。大量生产时，环数少的尺寸链采用选择装配法；环数多的尺寸链采用调整法。单件小批生产时，则常用修配法。成批生产时可灵活应用调整法、修配法和选配法。
一种产品究竟采用何种装配方法来保证装配精度，通常在设计阶段即应确定。因为只有在装配方法确定后，通过尺寸链的解算，才能合理地确定各个零、部件在加工和装配中的技术要求。但是，同一种产品的同一装配精度要求，在不同的生产类型和生产条件下，可能采用不同的装配方法。例如，在大量生产时采用完全互换法或调整法保证的装配精度，在小批生产时可用修配法。因此，工艺人员特别是主管产品的工艺人员必须掌握各种装配方法的特点及其装配尺寸链的解算方法，以便在制订产品的装配工艺规程和确定装配工序的具体内容时，或在现场解决装配质量问题时，根据工艺条件审查或确定装配方法。
5.3装配工艺规程的制订
装配工艺规程是指用文件、图表等形式将装配内容、顺序、操作方法和检验项目规定下来，作为指导装配工作和组织装配生产的依据。装配工艺规程对保证产品的装配质量、提高装配生产效率、缩短装配周期、减轻工人的劳动强度、缩小装配车间面积、降低生产成本等方面都有重要作用。制订装配工艺规程的主要依据有产品的装配图纸、零件的工作图、产品的验收标准和技术要求、生产纲领和现有的生产条件等。
5.3.1制订装配工艺规程的基本要求
制订装配工艺规程的基本要求是在保证产品的装配质量的前提下，提高生产率和降低成本。具体如下：
（1）保证产品的装配质量，争取最大的精度储备，以延长产品的使用寿命。
（2）尽量减少手工装配工作量，降低劳动强度，缩短装配周期，提高装配效率。
（3）尽量减少装配成本，减少装配占地面积。
5.3.2制订装配工艺规程的步骤与工作内容
1.产品分析
（1）研究产品及部件的具体结构、装配技术要求和检查验收的内容和方法。
（2）审查产品的结构工艺性。
（3）研究设计人员所确定的装配方法，进行必要的装配尺寸链分析与计算。
2.确定装配方法和装配组织形式
选择合理的装配方法，是保证装配精度的关键。要结合具体生产条件，从机械加工和装配的全过程出发应用尺寸链理论，同设计人员一起最终确定装配方法。
装配组织形式的选择，主要取决于产品的结构特点（包括尺寸、重量和复杂程度）、生产纲领和现有的生产条件。装配组织形式按产品在装配过程中是否移动分为固定式和移动式两种。固定式装配全部装配工作在一个固定的地点进行，产品在装配过程中不移动，多用于单件小批生产或重型产品的成批生产，如机床、汽轮机的装配。移动式装配是将零部件用输送带或小车按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，各装配点完成一部分装配工作，全部装配点完成产
品的全部装配工作。移动式装配常用于大批大量生产，组成流水作业线或自动线，如汽车、拖拉机、仪器仪表等产品的装配。
3.划分装配单元，确定装配顺序
（1）划分装配单元将产品划分为可进行独立装配的单元是制订装配工艺规程中最重要的一个步骤，这对于大批大量生产结果复杂的产品尤为重要。任何产品或机器都是由零件、合件、组件部件等装配单元组成。零件是组成机器的最基本单元。若干零件永久连接或连接后再加工便成为一个合件，如镶了衬套的连杆、焊接成的支架等。若干零件或与合件组合在一起成为一个组件，它没有独立完整的功能，如主轴和装在其上的齿轮、轴、套等构成主轴组件。若干组件、合件和零件装配在一起，成为一个具有独立、完整功能的装配单元，称为部件。如车床的主轴箱、溜板箱、进给箱等。
（2）选择装配基准件上述各装配单元都要首先选择某一零件或低一级的单元作为装配基准件。基准件应当体积（或质量）较大，有足够的支承面以保证装配时的稳定性。如主轴是主轴组件的装配基准件，主轴箱体是主轴箱部件的装配基准件，床身部件又是整台机床的装配基准件等。
（3）确定装配顺序的原则划分好装配单元并选定装配基准件后，就可安排装配顺序。安排装配顺序的原则是：
①工件要先安排预处理，如倒角、去毛刺、清洗、涂漆等。
②先下后上，先内后外，先难后易，以保证装配顺利进行。
③位于基准件同一方位的装配工作和使用同一工艺装备的工作尽量集中进行。
④易燃、易爆等有危险性的工作，尽量放在最后进行。
为了清晰表示装配顺序，常用装配单元系统图来表示。例如，图5-9a所示是产品的装配系统图；图5-9b所示是部件的装配系统图。
图5-9装配系统图
画装配单元系统图时，先画一条较粗的横线，横线的右端箭头指向装配单元的长方格，横线左端为基准件的长方格。再按装配先后顺序，从左向右依次将装入基准件的零件、合件、组件和部件引入。表示零件的长方格画在横线上方；表示合件、组件和部件的长方格画在横线下方。每一长方格内，上方注明装配单元名称，左下方填写装配单元的编号，右下方填写装配单元的件数。
装配单元系统图比较清楚而全面地反应了装配单元的划分、装配顺序和装配工艺方法。它是装配工艺规程制订中的主要文件之一，也是划分装配工序的依据。