项目组织(项目管理)是否已经建立，是否有为团队领导和团队成员指定的任务和权限？
产品开发建议书
1.设计开发管理控制程序
2.项目的组织架构图，包括总项目的领导及指定的跨部门组成成员
3.项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责，技能考核矩阵表.
2.2
项目开发所需的资源是否已计划并可用，是否显示了所有的更改？
项目资源策划表（含人员/工时规划）
可行性分析、设备清单、零件模具清单、场地规划、验证计划（含设备能力）
验证计划里的工艺验证策划内容待明确
治具清单（离线的检测治具，应包含测量工具）
2.3
是否编制项目计划，并与顾客协调一致？
1.项目开发计划表
2.客户同意的证据
2.4
是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？
1.项目计划2.客户里程碑3.客户图纸要求4.产品特殊特性清单
2.5
项目所涉及的采购事项是否得以实施，并对其符合性加以监控？*
1.产品的供应商清单2.供应商选择标准3.供方开发计划4.批准的合格供应商名录5.零件的批准证明（PSW)
2.6
项目组织机构是否可以在项目进行过程中提供可靠的变更管理？*
1.项目计划变更记录2.产品设计和过程设计的变更记录3.变更记录表和评价记录
2.7
是否建立事态升级程序，该程序是否得到有效执行
1、《事态升级管理流程》
2、事态升级程序有明确定义，及项目组成员培训（培训记录签字未完成）
3、事态升级是够有规定的联系人、决策者、沟通路径和标准
P3
产品和工艺开发的规划过程要素
3.1
是否对产品和工艺有明确的要求？
1.《客户图纸》、《产品特性清单》
2.初始BOM材料清单
3.初始工艺流程图
4.产品/过程特殊特性清单。
5.设备规划明细
6.线体布局图
7.有可靠性测试规划，文件内有注明实验设备及检测要求
8.产品和设备都有3D设计图及2D零件图纸
9.设备技术要求
3.2
在产品和过程要求已明确的基础上，是否对可行性进行跨职能分析？*
1.设备可行性：自动线方案评审记录，有设备清单，《可制造性装配性设计》
2.材料可行性：供应商定点+初始BOM清单+合格供应商名录
3.场地可行性：车间平面布局图
4.实验策划：有《可靠性测试计划》
5.产能规划：《产能评估分析表》
6.原材料的到位情况：可以是原材料的采购周期
7.物流计划：来料交付运输方式及周期&成品交付物流方式及周期
8.研发能力：能力矩阵图
3.3
是否具有产品和过程开发事项的详细计划？
项目开发计划表
样件的试制计划
零件模具计划
新设备投入及到厂计划
试生产计划
可靠性测试计划
3.4
顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析方面的事项是否具有相应计划？
人员：APQP小组的培训记录、
预算：可行性分析报告
基础设施：生产设备、检验设备、实验资源、场地、办公软件
供应商：合格供应商名录，交期计划表
风险管理：项目的应急预案
3.5
是否对产品和过程开发所需的资源进行策划？
可靠性测试计划（应包含第三方的委外计划）
专利检索及申请服务证据、供方的资质
外部实验的服务，供方的资质
检测设备校准的服务，供方的资质
设备、工装、模具外购服务（合同）
P4
产品和工艺的开发
4.1
产品和过程开发计划中确定的事项是否得到落实？*
《潜在失效模式和后果分析程序》
DFMEA（后续的变更是否更新到DFMEA）——油壶不涉及
PFMEA
产品仿真:电磁仿真、温升、簧片反力/触点压力
样件控制计划
4.2
人力资源是否到位并且具备资质，以确保量产启动？
参与试产的人员（工艺/质量/设备维护/试制员）
项目组成员能力（技能矩阵表，岗位职责）
参与试产人员的能力矩阵图
培训需求表
人员的培训计划
培训记录
培训考核记录
4.3
物质资源是否到位并且适用，以确保量产启动？
1.检测设备清单
2.自动线生产设备清单
4.场车间平面布局图
6.生产计划
4.4
产品和过程开发是否具有所要求的认可批准？*
1.阶段性评审或转移记录
2.样件检验报告
3.PFMEA
4.客户批准的PSW
5.新设备、新工装验收报告
6.过程验证的记录：过程能力研究报告、MSA报告
4.5
是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？
1.量产控制计划
2.产品检查基准书
4.产品图纸
5.产品审核报告（全尺寸报告、功能检验报告）
6.PPAP过程审核报告
7.试生产过程巡检记录
8.设备过程巡检记录
9.首件检查记录
10.首件检查记录
11.成品检查记录
4.6
是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？
1.产品图纸
2.过程能力研究报告（SPC)
3.测量系统分析（MSA)
4.全尺寸测量测试报告
5.PFMEA
6.控制计划
7.PV实验报告
8.试生产总结报告
4.7
是否建立流程以便确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务以及现场失效分析的实施？*
1.APQP小组成员培训记录
2.人员能力矩阵图；
3.生产设备和检验设备清单
4.设备易损件的识别清单
4.8
是否对项目从开发移交至批量生产开展了控制管理？
1.项目转移/变更管理规定
2.各阶段的移交清单
3.试产总结报告
4.控制计划
5.作业指导书
6.设备的验收报告
7.完整的PPAP资料
9.生产/检验/工装夹具清单
10.生产设备的验收/移交记录
11.检测设备的验收/移交记录
12.检测设备的校准记录（现场设备的校准标签）
13.检测设备的MSA分析报告
14.制造人员能力矩阵
P5
供应商管理
5.1
是否只选择经过审核/批准及有质量能力的供应商？
1.采购管理控制程序
2.供应商管理控制程序；
3.合格供应商名录；
4.BOM供应商导入过程及记录（评审记录）
5.供应商审核及放行记录（PSW)
6.供应商考核及评价规定及记录
7.供应商供货实际绩效
8.供应商确保有ISO9001、IATF16949体系资质（核查资质是否过期）
9.合格供应商质量管理体系审核：A.供应商年度过程审核计划B.实施审核的记录C.不符合项的整改记录D.审核员的资质
10.供应商审核计划A.过程审核计划B.实施审核的记录C.不符合项的整改记录D.审核员的资质
5.2
在供应链中是否考虑到客户的要求？
1.供应商图纸发放记录（PSW)
2.供应商采购协议
3.供应商质量/环保协议
4.供应商物料的RoHS/REACH的报告收集管理
5.3
是否与供方就供货绩效约定目标，并且加以落实？
1.供应商月度、季度及年度考核表；
2.供应商质量协议
3.产品下线率报表统计
4.来料合格率统计
5.4
针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？*
1.《产品批准件管理程序-PPAP》
2.采购控制程序
3.供应商管理控制程序
4.零件的PPAP资料及我司对产品验证试验/报告包括：A.产品外观和尺寸测试B.产品性能测试C.产品的试制、试装结果
5.5
针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？*
1.采购的技术协议（保密协议）
3.零部件检验规格表
4.供应商年度审核总结报告（过程审核+体系审核）
5.供应商来料总结报告（月报）
6.供应商来料检验报告
7.材料材质证明
8.来料样品封样
8.供应来料异常检验记录
9.来料的可靠性测试报告
10.供应商异常管理（8D/8D闭环跟踪）
11.IQC检验设备清单（包含校准记录）
5.6
是否对进厂的货物进行适当的搬运和储存？
1.《部材运作管理程序》
2.零部件的温湿度管理
3.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
4.先进先出的管理/物料进出台账（ERP)
5.超期物料表报检清单及记录，重检后物料管理
6.死在库物料的处理周期及记录
7.产品包装规范
5.7
人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？
1.人员培训记录及合格考核记录；
2人员资质.特性矩阵图；
3.各岗位职责说明书；
4.特殊关键性岗位上岗证（叉车、仓管员、化学品、电工）
P6
流程分析/生产
6.1
过程中会有什么(流程输入)
6.1.1
项目已经由开发转为连续生产了吗？
1.项目移交记录.
2.过程PFMEA
3产品PPAP整套资料（三级）
4.检验/制造设备的验收记录
5.生产/测量设备清单
6.与产品生产操作所有人员的培训记录和合格考核记录；
6.1.2
1.车间物料实行扫码投料/保证先进先出
2.车间来料异常处理办法（退货/选装/让步接受原则及记录）品质异常处理流程
3.车间现场物料的防护、温湿度的管理
4.车间对特殊物料的管理要求
5.物料是否为工单要求的物料，数量是否和工单相符
6.1.3
是否对来料进行适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？
1.关键零部件的温湿度管理
2.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
3.先进先出的管理/物料进出台账（ERP)
4.物料的包装要求确认
5.包装数量是否和标准一致
7.是否为超期物料，储存期是否超过的有效期
6.1.4
是否有必要的标识/记录/批准，并适当地分配给来料？
1.产品/半成品/成品/不合格品标识；
2.状态标识；让步接收的物料需要进行标识
3.包括车间内物料流转、退料记录、报废记录
4.制造命令单及发料单、物料的检验记录
5.成品检验报告
6.检验合格的标识PASS章
7.产品可追溯性管理
6.1.5
在连续生产过程中对产品或工艺的变更是否有跟踪和记录？*
1.《5M变更管理程序》
2.提供一份完整的工程更改记录(审核对象品）
6.2
工作内容/工序顺序(所有生产工序是否受控)
6.2.1
控制计划里的要求是否完整，并且得到有效实施？
2.产品检验标准书
3.控制计划/检验记录/在线检验等记录中
4.检查表（首件报告、过程点检、出货检验报告）
6.2.2
是否进行了生产启动的重复性发行？*
1.所有生产操作文件（作业手顺书/检验指导书/设备维护指导书）必须经过审核和批准签名；
2.设备/检测设备数据设置的操作指引
3.设备/检测设备的参数点检记录
4.首件检验记录、过程检验记录
5.生产中断的放行标准，异常响应放行标准
6.2.3
生产过程中的重要特性是否得到控制？*
1.特殊特性清单
2.PFMEA
3.控制计划
4.过程能力研究报告（SPC)
5.过程巡检报告、成品检验报告
6.2.4
对未批准放行件和/或缺陷件是否进行管控？*
1.《不合格控制程序》
2.《异常处理流程及记录
3.纠正预防措施及其效果验证跟踪记录；
5.返工记录及不合格品的报废记录
6.明确返工区域
6.2.5
是否确保材料/零部件在流转的过程中不发生混合/弄错？
1.物料品质状态的管理/不合格品的区域管理及目视化管理。
2.零件的标识
3.防呆防错装置的标识
6.3
过程支持/人员资源
6.3.1
员工是否能胜任被委派的工作？*
1.部门职能配置表
2.各岗位职责说明书
3.人员资质要求
4.新人员培训记录及合格考核记录；
5.特殊岗位的培训要求和记录（焊锡、检验岗位）
6.人员资质评价表.能力矩阵图；
6.3.2
操作人员是否能够执行分配的任务，他们的资格是否持续更新？
2.人员资质评价表.能力矩阵图；；
3.员工培训年度/月度；
4.各岗位职责说明书；
6.特殊关键性岗位上岗证。
6.3.3
是否具备必要的人力资源？
1.人力资源管理控制程序；
2.人员的配置计划，招聘需求申请单；
3.人员的培训记录；
4.招聘计划及招聘达成状况；
54.员工满意度调查总结报告。
6.4
物料资源
6.4.1
使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？*
1.设备维护及管理控制程序；
2.机器设备/易损件清单；
3.机器设备维护保养周计划表、月度计划表及年度计划表，包括可预见性和预防性保养及计划；
4.机器设备维护保养检修记录表（一级保养、二级保养、三级保养）；
5.易损件的安全库存管理及更换清单/台账。
6.机器设备异常处理单
7.异常停机/重启机制
8.设备的状态标识
9.设备使用说明书
10.设备的验收记录
6.4.2
生产设备/工具的维护保养是否受控？
1.测量装置管理控制程序；
2.现场检验设备清单、实验室设备清单；
3.检验、检测设备维护保养周计划表（点检）A.月度计划表及年度计划表
4.检验、试验设备维护保养检修记录表，（设备管理程序）
5.检验、试验设备异常处理单
6.合格校验标签；
7.内部和外部校验计划及验证报告；
9.测量系统评价报告；
10.MSA报告；
11.校验机构的资质及校验员的资质。
6.4.3
通过使用的测量和试验设备，是否能够有效地监控质量要求？*
1.工艺流程图；
2.控制计划；
3.特殊特性的SPC
4.测量设备的MSA
5.测试设备的校准记录
6.现场的检查表（设备产品点检/首件/巡检/成品检及完工）记录表；
7.异常处理单及品质纠正改善跟踪记录台账；
8.产品的测量方法和客户测试对标差异
6.4.4
加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
1.照明2.整洁和清洁3.车间5S要求
6.4.5
是否根据要求，正确的存放工具、装置和检验工具？
1.易损件的储存温度2.整洁和清洁3.定义的仓储位置4.温湿度管控5.状态、数量标记
P6.5过程落实的效率如何？（效率，效能，避免浪费）
6.5.1
是否为产品和过程设定了目标要求？
1.过程目标管理控制程序
2.部门月度/年度质量目标清单；
3.部门质量目标月度/年度达成分析统计表；
4.不达标的原因分析及改善对策/效果。
6.5.2
质量和过程数据是否以可评估的方式记录？
1.统计技术应用管理程序；
2.初始过程能力研究报告，包括CPK/PPK;（控制图）
4.控制计划；
5.制程异常的统计分析及改善报告
6.制程合格率及报废率统计分析（品质履历表）
6.5.3
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行分析，并且检验纠正措施的有效性？
1.不合格品管理控制程序；
2.品质异常处理作业管理办法；
3.生产过程控制程序；
4.PFMEA;
6.SOP/SIP；
6.品质异常纠正措施单；
7.设备异常速报单；
8.现场点检/巡检记录/工程日常管理表；
9.纠正预防措施报告实施跟踪验证记录。
6.5.4
工艺和产品是否定期审核？*
1.过程审核操作指引；
2.产品审核操作指引；
3.过程及产品审核计划；
4.过程产品审核检查检查表；
5.过程及产品总结报告。
6.产品可靠性试验计划及报告；
7.审核员的资质与评价
6.6
这个过程应该产生什么(过程结果/输出)
6.6.1
产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且有目的地运往下道工序？
1.物料的运输要求确认
2.物料的先进先出管理
3.仓库物料的标识管理
4.电子物料的管理要求
5.仓库温湿度的管理要求
6.6.2
数量/生产批次尺寸是否符合要求，并有针对性地转发到下一工序？
1.工程管理表；
2.过程能力研究（SPC)；
3.过程检验/成品测试数据记录表；
4.过程检验/成品测试数据记录表；
5.现场物料、半成品及成品的标识、防护管理；
6.6.3
产品/组件是否以适当的方式储存，运输设施/包装安排是否适合产品/组件的特殊特性？
1.《产品及物料防护管理控制程序》；
2.《产品包装作业指导》
3.产品特殊特性清单；
6.6.4
成品的交付方面是否满足顾客要求？*
1.客户图纸
2.出货检查基准书
3.全尺寸报告、功能测试
4.出货检查报告
P7
客户支持/客户满意度/服务
7.1
客户在质量管理体系、产品(交付时)和过程方面的要求是否得到满足？
1.IATF16949第三方审核总结报告及有效证书；
2.顾客质量/环保协议；
3.产品审核、过程审核记录
5.客户特殊特性清单；
6.产品和过程特殊特性要求识别清单；
8.顾客满意度调查报告；
7.2
是否对顾客关怀提供了必要的保障？
1.产品PSW；
2.顾客现场审核报告
7.3
产品的供应有保证吗？
1.制造部生产管理程序；
2.受入检验和试验管理程序；
3.出货检验和试验管理程序；
4.突发异常的应急方案（停电、停水等）
7.4
针对投诉是否开展了失效分析，并且有效地落实了纠正措施？*