开篇：写作不仅是一种记录，更是一种创造，它让我们能够捕捉那些稍纵即逝的灵感，将它们永久地定格在纸上。下面是小编精心整理的12篇数控加工工艺论文，希望这些内容能成为您创作过程中的良师益友，陪伴您不断探索和进步。
随着数控加工技术迅速发展，企业对数控加工技能人才的知识和能力结构提出了更高、更新的要求，这无疑也对中职数控加工工艺教学提出了更高的水准。中职数控加工工艺课程教学的实践及其研究就是联系实际生产，通过教学设备和教学内容的整合，保证为专业服务的有效性；通过对教学方法的改革，提高学生的实际操作能力。数控加工工艺有效教学课是针对传统教学法造成教学有效性降低的实际问题提出来的。传统教学中数控加工工艺技术只是与一般专业课程一样进行教学，没有把数控加工工艺技术结合到相应的工程项目中，同时由于教学设备有限，课时少，没有一个很好的学习平台，导致最后的教学效果并不理想，很多学生到工作岗位之后都反映在学校学得太少、太浅、不会解决实际问题等。所以研究当前数控加工工艺课程有效教学模式，同时进行必要的改革是培养创新人才的需要。
二、课题研究的理论基础
课题研究的理论基础是生本教育理论和有效教学理念。
三、课题研究目的、目标
数控加工工艺是中等职业学校机械工程制造类专业主干课程，是以机电设备加工工艺知识为基础，融金属切削加工刀具知识、机床知识、工装夹具等知识为一体，与现代制造生产技术联系密切的一门实践性课程。通过对数控加工工艺有效教学的研究，加强数控加工工艺的教学，对于工程技术、机械制造专业技能人才的培养至关重要。整合教学设备和教学内容，激活课堂，提高学生的动手能力以及培养学生分析问题和解决问题的核心能力，以满足企业和社会的要求。
数控加工工艺生本教学研究的目标是：第一，针对企业对数控加工人才的要求，构建我校数控加工工艺课程体系。第二，针对中职数控加工工艺教学所面临的问题，改革该课程的教学模式，改变学习评价体系第三，构建开放的网络学习平台，创新人才培养模式，切实提高学生的学习积极性和解决实际问题的能力。
四、课题研究过程与文本成果
课题研究论文《激发后进生的学习兴趣》和《浅谈数控加工刀具补偿功能》在《增职教研》上发表，《数控加工工艺有效教学实践与反思》在《广东职业与成人教育》上发表。
五、课题研究的结论
再次，教学和实训过程要突出学生的感受与实践，运用实际的案例将学生引入到情境教学中，让学生去体验并实践，然后由教师组织和引导学生进行分组讨论，研究问题的关键，提出各自的想法和见解，找出解决问题的方法和步骤，做出相应的决策，制定可行的计划和合理的实施方案，最后由教师给出的答案或实际生产中解决问题的真实方案进行检查和评价。
第三，创设教学情境，培养分析能力。教学情境是指教师在教学过程中创设的情感氛围，是通过语言表达、事物描述等手段，创设一种以学习为主体，分析和解决问题事件的真实性情境。在《数控加工工艺》教学中，教师既可以带领学生到实操场真实的情境中去感受操作加工工艺，也可以通过多媒体等手段创设虚拟的学习情境帮助学生体会、理解加工工艺知识。在情境教学中，教师要积极组织学生抓住关键问题，引导学生发现事物的内在联系，探究加工工艺的规律。
数控机床
课程体系
论文摘要:本文根据当前社会需隶的数控人才所需的知识结构，对机械制造及自动化专业“金属切削机床与数控机庆.课程的教学内容进行了重组和优化，构建了理论教学为引导，实验教学为补充，实训教学为提高的“教学一体化”的人才培养模式，通过采用专职教师与兼职教师相结合，来改变师资队伍的结构.
1前言
数控技术是制造业实现自动化，柔性化、集成化生产的基础.数控技术的应用是提高制造业的产品质里和劳动生产率必不可少的重要手段;加人世贸组织后，中国正在逐步变成“世界制造中心”，为了增强竞争能力.中国制造业开始广泛使用先进的数控技术。这迫切需要既能利用计算机进行机械产品的辅助设计，又能应用数控技术进行制造的人才，作为培养具备机械设计制造基础知识与应用能力，能在工业生产第一线从事机械制造领域内的设计制造、科技开发、应用研究、运行管理和经营销售等方面工作的高级工程技术人才的机械设计制造及其自动化专业如何适应发展的需要，根据社会对数控技术人才的需求进行余属切削机床与数控机床课程的教学改革，这是我们必须要深入研究的问题。
z数控人才的需求和知识结构
3构建与社会需求相适应的宽口径课程体系
根据“金属切削机床与数控机床.在系列课程中的地位和作用，从社会需求出发，对教学内容进行了重组和优化。课程采取理论教学为引导，实验教学为补充，实训教学为提高的“教学一体化”模式.
(1)通用机床突出重点，贯彻少而精的原则
通用机床部分，我们重点讲授车床、铣床和滚齿机的传动原理，传动系统的分析和主要结构.磨床和其它类型通用机床部分通过布置思考题，让学生自学然后通过课堂讨论，使学生弄清磨床和其它类型通用机床与车床、铁床和滚齿机在结构上的主要差别，进而熟悉通用机房的工艺范围，为制订零件的加工工艺和机床的维护，维修和产品的开发奠定一定的基础。
(z)数控机床突出实践性
在数控机床理论教学中不过于强调系统性和完整性，重在其应用。简要地讲述数控机床的基本组成及其工作原理，介绍数控机床主传动系统、进给传动系统典型结构及附件，着重讲述数控加工工艺设计，cnc车床及其车削中心、cnc铰铁床及其加工中心，cnc线切割机床的手工编程技术及其操作，采用多煤体或录像进行教学，最大限度的展示生产一线的环境，将数控机床图片、所使用的刀具图片，机床附件、加工过程等展示给学生，将抽象的枯燥的概念和技术要领用形象生动的过程模拟来表现，使课堂教学更加生动和形象，便于学生理解和掌握所学的知识。
为了培养学生对数控设备的检修、调试、故隆分析能力和数控加工现场解决问题的能力，将数控机床的安装、调试、保养与维修作为一个专题来学习，借助大盘现实案例教学来阐述常见故障产生的原因及排除方法，或采用现场教学等灵活的方式进行。
(3)课程设计，加强综合性
(4)依托职业学校资源，加强实训教学
工科专业学生理应姓“工’，应面向工程，面向生产，面向经济建设实际，因此，所培养的人除了具备应有的专业知识外，还必须具备应有的实践能力包括必要的操作技能，既生产技能与实验技能，这是工科专业学生所必需的工程素质。而实践教学及基地建设往往对硬件设施和软件条件提出严格要求，受财力、人力等办学条件方面的限制，机械制造及自动化专业数控硬件设施和软件条件一般比高职数控专业相对要薄弱一些，我们充分利用职业学校资源进行实践教学.通过与安徽省蚌埠市机械高级技工学校合作，做到资源共享，开展实训教学。各训练项目按照相应的职业资格标准实施，通过考核评定成绩，实训教学结束时组织学生参与加劳动与社会保障部门组织的考核，取得相应的职业资格证书，同时取得相应的课程成绩和学分。
（温州职业技术学院，温州325025）
摘要：RV减速器产品的关键零件是摆线轮，摆线轮零件加工一直是企业生产制造的难题，本文探讨了摆线轮零件加工工艺设计，通过此工艺来保证摆线轮零件的表面质量和加工精度要求。
关键词：摆线轮；加工工艺；RV减速器
基金项目：本文是温州市科技计划项目（项目编号：G20120011）“基于救援机器人的RV减速器研发”的阶段研究成果。
作者简介：郑红（1968-），女，江西南昌人，温州职业技术学院机械系副教授，研究方向为机械设计制造及自动化。
0引言
近年来制造业转型升级、国家推出“机器换人”工程，把机器人、高端数控设备的应用推向了，但基于机器人的RV减速器一直是个技术难题，直接影响到机器人的工作性能指标。RV减速器是一款刚度最高、振动最低的机器人用减速器，能够提高机器人工作时的动态特性，减小传动回差，而且还具有体积小重量轻、结构紧凑、传动比范围大、承载能力大、运动精度高、传动效率高等优点。RV减速传动装置不仅在机器人中使用，在数控机床行业也广泛应用，例如：数控车床（NC）主轴分度驱动；加工中心（MC）坐标轴的驱动；工厂自动化（FA）领域、柔性制造单元；精密伺服机构等。
当下中国正处于从制造大国向制造强国转型发展中，工厂自动化生产线日益增多，机器人、数控机床的使用在企业日益普及，随着我国制造业的科技进步，对驱动机器人、数控设备的RV减速器工业化市场前景广阔，社会经济效益可观。
RV减速器产品在结构上由一级渐开线齿轮传动和一级摆线针轮行星传动串联构成，渐开线齿轮传动构成第一级传动，摆线齿轮行星传动构成第二级传动。第二级针摆传动中摆线轮与针齿壳的啮合传动，在结构上采用无针齿摆线内齿廓结构，即内齿廓不采用针齿滚动，而是直接使用摆线齿廓，这种结构对于摆线轮和针齿壳的零件加工精度、表面质量、硬度、强度、动平衡要求更高。为了提高RV减速器的承载能力并使机器工作时内部受力平衡，动力由齿轮轴输入后，由两个从动齿轮分别带动两根曲轴同步驱动摆线轮工作。RV减速器第二级传动就是由曲轴驱动摆线轮作行星运动，为了载荷平衡，一般用两个摆线轮，呈180度倒置安装，摆线轮与针齿壳相啮合产生减速运动，减速运动经曲轴拨动输出盘输出。
从RV减速器产品的结构剖切，可以发现RV减速器产品中最为关键的零件就是摆线轮与针齿壳，本文专题探讨摆线轮零件的加工工艺。摆线轮零件的材料是轴承钢GCr15，尺寸精度、形位公差达到5、6级的高精度；粗糙度数值要求低，达到Ra0.8或Ra0.4；摆线齿廓曲线要求修形精准，齿廓周节公差0.03mm，周节累积公差0.075mm；为保证摆线轮齿廓的强度、硬度要求，齿部淬火热处理，硬度为HRC60~64，摆线轮零件工作图如图1所示。
1摆线轮零件加工工艺方案设计
为了有效控制RV减速器新产品的研发质量，笔者引入了源自日本的质量功能展开（QualityFunctionDeployment，以下简称QFD）原理及技术，通过实施QFD建立了RV减速器工艺设计、生产控制质量屋，对RV减速器新产品进行了面向对象需求的设计，归纳抽取出摆线轮工艺设计、生产控制阶段的关键特征要素。摆线轮工艺设计方案如表1所示。
2摆线轮零件制造过程质量控制
摆线轮零件生产控制阶段的关键要素如表2所示，关键要素参数值见表3，关键要素参数表就是摆线轮生产控制质量屋。
综上研究，将表1、表2、表3整理成摆线轮零件加工工艺流水卡，详见表4。
通过RV减速器样机试制、摆线轮零件加工实践，笔者发现在摆线轮零件生产过程中，基于QFD的工艺设计、生产控制质量屋与零件加工工艺卡、工序卡同步控制零件加工质量，本文所探讨的摆线轮加工工艺节约原材料40％以上，节约工时50％，节能降耗10％，提高工效1倍，完全能够保证摆线轮零件的加工精度及表面质量要求。
参考文献：
[1]贺卫民.摆线齿轮计算及数控加工[J].山西机械，2003（9）：40-41.
[2]张敬东.摆线齿轮的数控加工[J].现代制造工程，2005（3）：49-50.
【论文关键词】数控车工；实训教学；体会
合理安排教学内容，抓好学生的基础训练;采用分层次教学管理模式，利用现代化的教学设备，实现因材施教;承认个别差异，让学生明确学习目标，并对学生的成绩通过师生互动、学生互动给予做出及时的评价，激发其积极性，调动学习意愿，引导学生开拓思维，独立思考，独立作业，勇于创新的学习热情，这样才能更好地提高学生车工实习操作水平。
技术学校应社会需要而开设的车工生产实习课程教学的任务是培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能；会做本工种中级技术等级工件的工作；学会一定的先进工艺操作；能熟练地使用、调整本工种的主要设备；独立进行一级保养；正确使用工、夹、量具、具有安全生产知识和文明生产的习惯；养成良好的职业道德。从技校车工生产实习课程教学的特点分析，我校结合自己学校实际情况，依教学大纲要求，开展车工生产实习教学。
1．利用数控仿真系统，使学生在虚拟环境中了解数控加工技术
数控加工仿真系统采用了与数控机床操作系统相同的面板和按键功能，不存在任何的安全问题，学生可以大胆地、独立地进行学习和练习。不仅如此，现代的数控加工仿真软件还能实现加工模拟演示功能和程序自诊断功能，不仅具有对学生编制的数控程序进行自动检测、具体指出错误原因的功能，还具有在真实设备上无法实现的三维测量功能。这样学生既能比较完整地学到知识，还能锻炼学生的胆量，培养他们的自信心。
2．妥善安排实训步骤，减少学习“弯路”
论文摘要：本文系统介绍了数控高速切削加工的基础理论及发展过程，分析了高速加工的优点和应用领域，总结了发展数控高速切削加工需要的关键技术和研究方向。
1、数控高速切削加工的含义
高速切削理论由德国物理学家Carl.J.Salomon在上世纪三十年代初提出的。他通过大量的实验研究得出结论：在正常的切削速度范围内，切削速度如果提高，会导致切削温度上升，从而加剧了切削刀具的磨损；然而，当切削速度提高到某一定值后，只要超过这个拐点，随着切削速度提高，切削温度就不会升高，反而会下降，因此只要切削速度足够高，就可以很好的解决切削温度过高而造成刀具磨损不利于切削的问题，获得良好的加工效益。
随着制造工业的发展，这一理论逐渐被重视，并吸引了众多研究目光，在此理论基础上逐渐形成了数控高速切削技术研究领域，数控高速切削加工技术在发达国家的研究相对较早，经历了理论基础研究、应用基础研究以及应用研究和发展应用，目前已经在一些领域进入实质应用阶段。
关于高速切削加工的范畴，一般有以下几种划分方法，一种是以切削速度来看，认为切削速度超过常规切削速度5－10倍即为高速切削。也有学者以主轴的转速作为界定高速加工的标准，认为主轴转速高于8000r/min即为高速加工。还有从机床主轴设计的角度，以主轴直径和主轴转速的乘积DN定义，如果DN值达到（5～2000）×105mm.r/min，则认为是高速加工。生产实践中，加工方法不同、材料不同，高速切削速度也相应不同。一般认为车削速度达到（700～7000）m/min，铣削的速度达到（300～6000）m/min，即认为是高速切削。
另外，从生产实际考虑，高速切削加工概念不仅包含着切削过程的高速，还包含工艺过程的集成和优化，是一个可由此获得良好经济效益的高速度的切削加工，是技术和效益的统一。
2、数控高速切削加工的优越性
3、数控高速切削技术的应用领域研究
4、实现数控高速切削加工的关键技术研究
1）高速切削机理：有关各种材料在高速加工条件下，切屑的形成机理，切削力、切削热的变化规律，刀具磨损规律及对加工表面质量的影响规律，对以上基础理论的实验和研究，将有利于促进高速切削工艺规范的确定和切削用量的选择，为具体零件和材料的加工工艺制定提供理论基础，属于原理技术。目前，黑色金属及难加工材料的高速切削工艺规范和切削用量的确定，是高速切削生产中的难点，也是高速切削加工领域研究的焦点。
2）高速切削机床技术模块：高速切削机床需要高速主轴系统、快速进给系统和高速CNC控制系统。高速加工要求主轴单元能够在很高的转速下工作，一般主轴转速10000r/min以上，有的甚至高达60000－100000r/min，且保证良好动态和热态性能。其中关键部件是主轴轴承，它决定着高速主轴的寿命和负载容量，也是高速切削机床的核心部件之一，主轴结构的改进和性能的提高是高速机床的一项重要单元技术。另一项重要的单元技术是高速进给系统。随着机床主轴转速的提高，为保证刀具每齿或每转进给量不变，机床的进给速度和进给加速度也相应提高，同时空行程速度也要提高。因此，机床进给系统必须快速移动和快速准确定位，这显然对机床导轨、伺服系统、工作台结构等提出了新的更高要求，是制约高速机床技术的关键单元技术。
3）高速切削刀具技术模块：由机床、刀具和工件组成的高速切削加工工艺系统中，刀具是最活跃的因素。切削刀具是保证高速切削加工顺利进行的最关键技术之一。随着切削速度的大幅度提高，对切削刀具材料、刀具几何参数、刀体结构等都提出了不同于传统速度切削时的要求，高速切削刀具材料和刀具制造技术都发生了巨大的变化，高速切削加工时，要保证高的生产率和加工精度，更要保证安全可靠。因此，高速切削加工的刀具系统必须满足具有良好的几何精度和高的装夹重复定位精度，装夹刚度，高速运转时良好的平衡状态和安全可靠。尽可能减轻刀体质量，以减轻高速旋转时所受到的离心力，满足高速切削的安全性要求，改进刀具的夹紧方式。刀具系统的技术研究和发展是数控高速切削加工的关键任务之一。
4）数控高速切削工艺：高速切削作为一种新的切削方式，要应用于实际生产，缺乏可供参考的应用实例，更没有实用的切削用量和加工参数数据库，高速加工的工艺参数优化是当前制约其应用的关键技术之一。另外，高速切削的零件NC程序要求必须保证在整个切削过程中载荷稳定，但是现在使用的多数CNC软件中的自动编程功能都还不能满足这一的要求，需要由人工编程加以补充和优化，这在一定程度上降低了高速切削的价值，必须研究采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线，充分发挥数控高速切削的优势。
高速切削加工技术的发展和应用有赖于以上原理方面、机床、刀具、工艺等各项关键单元技术的发展和综合。
5、高速切削技术应用方面研究状况和发展趋势
由于高速切削在提高生产效益方面具有巨大潜力，早己成为美、日、德等国竞相研究的重要技术领域。美国日本等国早在60年代初，就开始了超高速切削机理的研究。上世纪70年代，美国已经研制出最高转速达20000r/min的高速铣床。如今，欧美等发达国家生产的不同规格的各种超高速机床已经商业化生产并进入市场，在飞机、汽车及模具制造行业实际应用。例如，在美国波音公司等飞机制造企业，已经采用数控高速切削加工技术超高速铣削铝合金、钛合金等整体薄壁结构件和波导管、挠性陀螺框架等普通方法难加工的零件。近年来，美、欧、日等国对新一代数控机床、高速加工中心、高速工具系统的研究和产业化进程进一步加快，高性能的电主轴技术及其产品的专业化生产步伐加大；高性能的刀具系统技术也进展迅速；直线电机技术应用于高速进给系统。
我国在研究和开发高速切削技术方面，许多高校和研究所作了努力和探索，包括切削机理、刀具材料、主轴轴承、等方面，也取得了相当大的成就。然而，与国外工业发达国家相比，仍存在着较大的差距，基本上还处在实验室的研究阶段。为适应社会经济发展需要，满足航空航天、汽车、模具等各行业的制造需求，数控高速切削技术应用研究任重道远。
目前，针对高速切削技术的研究已从实验阶段转向应用阶段。在应用方面的研究包括两个层面：一是高速加工关键技术的基础理论研究，包括高速主轴单元和高速进给单元等，实现高速机床国产化。另一方面，在现有实验室实践技术基础上，进行工艺性能和工艺范围的应用研究。其中，关于高速切削工艺的研究是当前最活跃的研究领域之一，主要目标是通过试验或引进的先进设备直接进行工艺研究，努力解决关键零部件的加工工艺问题，开发和完善特种材料的高速切削工艺方法；研究开发适应高速加工的CAD/CAM软件系统和后处理系统，建立在新型检测技术基础上的加工状态安全监控系统。
参考文献
[1]H.舒尔茨着，高速加工发展概况，王志刚译，机械制造与自动化[J].2002（1）.
孙文诚高速切削加工模具的关键技术研究[J].-机械制造与自动化2008(5).
艾兴，高速切削加工技术[M].北京:国防工业出版社，2003.
关键词：多阶梯工艺轴类零件
1轴类零件的加工要求和方法
1.1多阶梯轴类零件加工方案的选择方法
同心柱体外圆加工的方法很多，加工路线可总结为四条。
（1）粗加工—半精加工—精加工。对于一般加工材料，这是常用于外圆面加工使用的工艺方法之一；（2）粗加工—半精加工—粗磨—精磨；（3）粗加工—半精加工—精加工—金刚石磨。对于有色金属，用磨削加工通常达不到所要求的精度，因为有色金属一般软度比较大，沙粒容易堵塞空隙，因此其最终工序大多采用精加工和金刚石磨进行精细度的精加工；（4）粗加工—半精加工—粗磨—精磨—光整加工。一般用于黑色金属材料的淬硬零件和精度要求高的加工工艺。
1.2多阶梯轴类零件加工的技术要求
尺寸精度。多阶梯轴类零件的主要轴颈面常为两类，一类是与轴承的内延配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类是与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6～IT9。
表面粗糙度。多阶梯轴的加工表面一般都有一定粗糙度的要求，粗糙程度主要根据零件加工的难度和成本来确定。
2多阶梯轴类零件加工的技术工艺
2.1镗孔工艺
根据工件的加工要求，可选择三种镗削方案。
第一种方案：工件钻孔—扩孔后，安装多刃镗刀，镗孔后再倒角。多刃镗刀镗孔，镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。（1）加工质量较高刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值。（2）生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。（3）刀具成本较单刃镗刀高浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体零件上直径较大的孔。（4）对机床性能要求较高，两个刀具同时加工使切削力增大，但如果遇到机床加工能力有限的情况，可能导致引起切削振动，影响加工零件精度和粗糙度要求。
第二种方案：在同一根镗杆上安排粗、精切镗刀来承担零件余量的切除，加工时两把镗刀都不能同时进行工作。采用这种方案虽然可以大幅度降低切削力，但镗杆长度增加了两倍，对镗杆的韧性和强度要求较高，与此同时由于不能两把刀具同时工作，单件加工工时也就增加了一倍，降低了生产效率。
第三种方案：重新增加一台机床，即增加一台半精镗床来承担零件余量的精加工。该方案虽然可以解决加工效率、不削弱镗杆的刚性和强度，也不存在切削力过大的问题，但工件加工成本太高。
2.2螺纹加工工艺
2.2.1加工螺纹前的尺寸分析
数控车床对螺纹的加工需要非常准确地对工件进行尺寸分析，加工螺纹所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：（1）螺纹加工前原件的材质、规则度、直径等。考虑螺纹加工牙型的膨胀量。（2）螺纹加工进刀量。螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。螺纹小径为：大径-2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）。
2.2.2多阶梯轴类螺纹的编程加工
就现在的机械加工现状来看，针对中国广泛使用的数控车床，螺纹切削一般有三种加工方案：G32直进式切削方法、G76斜进式切削方法和G82直进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法也相应有所区别。我们在操作使用上要对材料的性质、粗糙度、规则度及加工要求等进行综合分析，争取加工出精度高的零件。
2.2.3综合分析加工粗料
零件的加工程序要严格控制，对设计全面掌握，精确到每一步，这样加工出来的零件才能完全符合设计要求。数控车削加工应注意以下几方面：（1）构成零件轮廓的几何条件。运用手工编程来进行车削加工中时，必须计算精确每个节点的坐标；运用自动编程加工时，必须对构成零件轮廓的所有几何元素进行定位。在零件图的分析方面应注意：①零件图上有无遗漏掉某些必须有的尺寸，导致其几何条件不完整，影响到零件轮廓的构成；②零件图上的图线位置或尺寸标注是否清晰；③零件图上给定的几何条件是否合理，减少数学处理难度。④零件图上尺寸标注方法应针对相应的数控车床加工特点，须以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。（2）分析零件图样尺寸精度的要求，与此同时进行一些尺寸的换算。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的中间值作为编程的尺寸依据。（3）形状及位置精度的要求。加工时要按照加工各种要求确定零件的定位基准点和测量基准点，还要根据不同数控车床的特殊需要进行一些技术性的特殊处理，以便精准的控制零件的形状和位置精度。
3结语
CNC6140D车床加工多阶梯轴的工艺规程及确定加工路线的方法较为多样、灵活，在加工时对数控机床性能的检测及加工工艺的选择上主要必须对加工对象的不同区别对待，进行深层次的分析，对加工对象和技术要求能否达到设计所规定的要求非常重要。
关键词：数控加工加工参数优化方法
制造业的发展，是国家综合实力的体现。制造业的主流技术是数控加工技术。因为它会为我们的社会带来更大经济收益，也是我们缩短和其他数控加工强国距离的最佳方法。
影响数控加工参数的优化选择的因数主要是机床的主轴转速、功率、切削力的大小、转矩，刀具的磨损、寿命及机床的机械振动等方面。
目前数控加工参数的优化，总体划分为在线参数优化和离线参数优化两大方面。
在线数控加工参数优化方法，也叫自适应控制，它是自适应控制理论在数控加工领域的应用。即在加工过程中，通过各种传感器采集一系列变量，转换为需要的信息，到数控中的信息的处理中心，通过各种方案的比较，选择最佳方案，根据最佳方案的切削参数，获得需要的加工工艺进行加工，达到预期的目的。目前还没有最佳的方法大量运用于数控加工业。
数控加工参数优化方法一是根据传感器获得的信息，建立数学公式，确定目标函数及约束条件，选取合适的参数作为设计变量；二是选取优化算法，对目标函数进行求解；三是对求解结果进行判断和分析，获得优化设计的最优方案。
一、数学公式的建立
1.如何选择优化设计数控铣的参数
优化设计参数在设计过程中一般很多，要学会抓主要舍次要。以主轴转速、吃刀量、切削速度、进给量为变量随着路段的不同而不同，把整个加
二、优化算法
在线数控加工参数优化算法，主要有神经网络算法、遗传算法、蚁群算法、模拟退火算法等各种现代优化方法，选取其中一种或者几种混合。
三、结果判断
以工时为主要目标优化参数时刀具磨损大，成本大；以加工成本为主要目标时，刀具磨损小成本低，生产率低；以最大利润为主要目标，刀具磨损大、生产率高，工人劳动强度大；以工时、成本及利润同时为主要目标进行多目标时缩短工时、刀具磨损一般、成本降低，利润可观，优化结果高于单目标的优化结果。
总之，为实现数控加工切削参数的优化，获得最佳经济效益，宜建立多目标的数学模型。
[1]数控加工切削参数优化的研究[J].沈阳工业大学赵绪平硕士论文.
论文摘要：对联接套工件结构及其加工工艺进行了分析，明确其加工难点为斜小孔的加工，针对难点优化加工工艺。并设计了电火花成形工装，取得了良好的加5-效果。
引言
联接套是一种新型先进的基础件，主要用在机件与轴、轴与轴、或2种不同尺寸的轴的联接。它是依靠拧紧性能等级为12．9级螺钉，在轴向力作用下，使内外环锥面之间产生胀紧压力，轴和轮毂紧密贴合，产生足够的摩擦力，以传递扭矩，轴向力或两者复合载荷的一种无键联接装置，可以替代单键，花键或联轴器，其广泛应用于食品机械、纺织机械、包装机械、矿山机械、机床、加工中心、洗涤设备、印刷机械以及冶金机械等行业。由于联接套加工工艺的复杂性。本文设计了电火花成形工装，对其加工工艺进行研究，优化了其加工工艺。
1加工工艺
1．1联接套结构分析
联接套零件如图1所示，根据零件图纸和技术要求，零件加工精度要求较高，且存在2个方面的加工难点：(1)该零件材料为316(美国astm标准)不锈钢，对照国内不锈钢标准，钢号为0crl7nil2mo2，这类材料切削性能很差，所需切削力大，刀具与切屑间易产生黏结，加工硬化严重：(2)与轴线成45。的4斜小孔的加工，既要保证斜lfx~l的位置精度，又要保证45。角度，若采用常规钻削加工，由于被加工斜小孔位置处在较深的内孔台阶处，必须要用4的加长钻，由于西4加长钻的刚性不足，从而影响钻削速度、或出现钻头折断、或被加工小孑l质量不易保证等弊端。WWW.133229.Com
1．2加工工艺
该套常规加工工艺路线为：粗车一半精车一钳工加工各小孔一精车(数控车床)。常规工艺路线3(钳工加工各小孔)中包括钻斜小孔，64孔口位于内孔台阶处，钻孔时必须给钻头一个起刀面，那么半精车时必须在内孔台阶处留有45。的内圆锥面；与此同时，为了便于设计钻夹具，要求一批联接套的内孔形状和尺寸在半精车后基本要一致；这势必提高了半精车的难度．同时也增加了数控精车的工作量．从而大大提高了加工成本。
在钳工加工各小孔的工序中需用2副钻孔夹具，其中钻西4斜小孑l为一副，该夹具既要保证钻孔的位置和45。角度，还要设计一个用于钻头定位导向的钻套，同时还需要考虑排屑空间、切削液的注入等，夹具结构复杂。设计难度较大，加工操作也不方便。综上所述，若采用上述常规加工工艺，加工成本较高，夹具成本也高，且加工操作也不方便。经反复分析零件结构特征，设计了现有的加工工艺路线：粗车一半精车一钳工加工除(b4斜小孑l的其他各小子l一精车一电火花成形加工4)4斜小孔。
电火花成形加工属于一种无切削力的加工方法．具有如下优点：(1)电火花加工是利用工具电极和工件电极之间的脉冲性火花放电时产生的电腐蚀来蚀除多余的金属，因此(b4斜小孔虽处于台阶面的特殊位置，但对加工构不成困难．也不必在半精车时留有45。的内圆锥面作为起刀面，从而大大降低了加工难度。(2)电火花成形加工过程中，电极与工件不直接接触，所以不存在明显的机械切削力，因此在加工西4斜ivq~l时，可避免因刀具刚度太低而折断，且不会影响_丁件已加工表面精度及表面质量，故64斜小孔加_t放在最后加工；(3)电火花成形加工中，电极材料的硬度可以比工件低。对硬度较高、切削性能差的316不锈钢材料也能容易加工。基于上述工艺分析，设计了斜lf,：fl电火花成形加工工装。
1．3斜小孔加工工装设计
4)4斜小孑l加工工装如图2所示，整个1二装设计是建立在其他外形和孑l都已加工完毕的基础上进行的。该_t装主要包括定位盘、削边销、斜支承板找正块和底板5个部分，其中定位盘、斜支承板和找正块的设计是整个设计的关键。
(1)定位方法及定位元件设计
根据六点定位规则，采用一面两孔的定位方法，一面是指114-3网底面，两孔为654短内孔和61o．5光孑l。定位元件对工件起定位功能，保证l丁件在夹具中有正确的加工位置，本工装中定位元件有定位盘和削边销，如图3所示。定位盘形状和尺寸主要是依据联接套定位面尺寸和斜支承板的安装配合．定位盘底部形状采用整圆切除的结构，切出的侧面与斜支承板的定位台阶面配合．定位盘凸台部分与联接套54内孔配合，凸台高度为7mn3．，比654内孔深度小2mm，中间15mmxl5nqltl正方通孑l用于找正块安装。定位盘材料为45调质钢．先外圆车削，中问15mmxl5mm正方通孔、侧面和孔再进行线切割加工。削边销4,1o．5圆柱面与定位盘台阶孔成过渡配合，头部削成扁状，防止工件加工时旋转。材料为45调质钢，车削加工成形。
图3定位元件示意图
(2)斜支承板设计
斜支承板如图2所示，斜支承板的设计主要是解决4细深斜孔加工方位的问题。目前常用电火花成型设备的加工主轴一般为垂直方向，可被加工孑l为45。斜孔，首先要通过一定方式校正45。斜：fl：fl位到90。方向。把被加工零件从水平方向逆时针旋转45。后，被加工孔刚好在9o。垂直方向上．于是就设计了带45。斜面的支承板，45。斜面与定位盘圆底面配合，用3个沉孔螺钉与定位盘联接，斜支承板下平面与底板之问用4个沉孑l螺钉联接。斜支承板材料为q235，先平面磨削加工，45。斜面和定位台阶面再线切割成型。
(3)找正块设计
图4为找正块零件图，线切割成型。找正块是电火花电极找正元件，为了保证电火花电极对刀精度，要求找正块61o对刀孔中心相对15一：{02两侧面的对称度不超过0．02mm。通过电极找正可以保证4斜小孑l的位置精度；4斜小孔孔径由电极直径保证。
(4)底板设计
底板如图2所示．其尺寸为15mnix85mmx145mm，材料为q235，压紧机构通过底板两端把整个工装压紧在电火花工作台上。
关键词：ANSYS薄壁框架静力学变形
一、7050铝合金铣削力的仿真实验
1.7050铝合金材料属性
7075铝合金属Al-Zn-Mg-Cu系超硬合金，是在航空工业上得到广泛应用的超高强度变形铝合金。其特点是（表1），固溶处理后塑性好，热处理强化效果特别好，在150℃以下有高的强度，并且有特别好的低温强度；焊接性能差；有应力腐蚀开裂倾向；需经包铝或其他保护处理使用。双级时效可提高合金抗应力腐蚀开裂的能力。此合金具有良好的机械性能及阳极反应，是典型的航空用铝。
2.工件材料本构模型
从加工过程来看，切削加工工艺属于冷加工的范畴，但从切屑形成的局部来看，切削加工工艺具有高温、大变形的特点，为了耦合机械载荷和热载荷的相互作用，提出采用热弹塑性大变形有限元法。对于薄壁框架类零件来说，其典型特征是框架壁较薄，在切削过程中，切削液的冷却效果明显，可以使框架薄壁的温度不致过高，所以本文认为对于薄壁框架的铣削变形可以仅从弹塑性变形有限元法来研究。
金属切削过程是一个大塑性、高应变率变形过程，流动应力是温度、应变和应变率的函数。采用John-son-Cook强度模型来描述工件材料性能，该模型假设流动应力是应变、应变速率和温度的函数，综合考虑了多个方面的影响，是一个比较合理的材料模型。根据文献给出的7075航空铝合金J-C强度模型，其具体形式可以表示为：
采用DEFORM-3D的milling模块，针对7075铝合金的铣削力的大小进行仿真。仿真值见表2。
通过上表可以看出，利用DEFORM-3D软件对7050铝合金切削过程中的切削力进行的有限元仿真分析，并同文献[2]中的实验数据进行对比分析，结果表明DEFORM-3D软件所得仿真数据与理论计算结果吻合度较高，说明本文建立的DEFORM-3D铣削模型是可靠的。
二、利用ANSYS进行静力学仿真分析
1.ANSYS仿真模型的建立
假设薄壁框架的B梁需要进行铣削加工，由于刀具在切削过程中是连续走刀的，在计算切削力时把走刀过程离散成若干个切削位置，即在实际模拟时，为方便分析加工变形，可通过在节点上施加载荷来完成切削力的施加。将薄壁框架划分成六面体网格，将图1中B梁按照长度比例均分6份，依次等距取5个施加铣削力载荷的观察点，建立多组不同尺寸薄壁框架的有限元模型分别加载进行观察。XYZ三个方向的载荷大小，根据deform软件仿真获得的载荷最大值进行选取。不同壁长情况下的加工变形，如图2所示。
2.变形方案
依据薄壁框架的铣削加工变形规律，在不改变薄壁框架结构的基础上，控制铣削加工变形可以采取的方案有：
（1）优化装夹方案。改进装夹方案可以从装夹位置、夹紧力等方面来考虑，使装夹应力均匀，减小工艺变形，保证零件尺寸精度。
（2）优化切削参数。对切削速度、转速、进给量、切深等切削参数进行调整优化，可在一定程度上减小切削力，补偿变形。
（3）刀具路径优化。采用文献提出的主动修正刀具路径以减小加工变形的方法，即生成刀具路径时预先考虑工件加工变形及其回弹量，通过修正或补偿刀具的名义路径，从而减小或消除变形回弹误差。
三、结论
本文探讨了有限元法的基本知识，并通过DEFORM-3D和ANSYS有限元分析软件对薄壁框架的铣削力和其导致的变形进行了分析计算，总结了薄壁框架零件在受到铣削力时的变形随零件尺寸参数的变化规律，提出了铣削变形控制措施，为研究控制加工变形工艺和切削参数的优化奠定了基础。
[1]白万金.航空薄壁件精密铣削加工变形的预测理论及方法研究[D].浙江大学博士论文，2008.
[2]王立涛等.航空铝合金7050-T7451铣削力模型的实验研究[J].中国机械工程，2003，14（19）.
[3]唐志涛，刘战强.金属切削加工热弹塑性大变形有限元理论及关键技术研究[J].中国机械工程，2007，18（6）.
Abstract：NCMachiningisthecorecourseofNCtechnologyspecialtyinHeilongjiangVocationalCollegeofAgriculturalEngineering，andisoneofthecompulsorycoursesofhigh-techtalenttrainingintheCNCtechnologyspecialty.EstablishingNCMachiningresourcebaseisagradual，sustaineddevelopment，Theconstructionofresourcebasehasbeenimprovedintechnology，andintegratedthetheoryandpracticetogether，realityandthevirtualcharacteristics，rolesofteachersandstudentsexchangemodel.Reasonableresourcelayoutcanimprovethelearningefficiencyofvisitors.
关键词：应用；数控加工；布局；直观性
Keywords：application；CNCmachining；layout；visual
《数控加工》课程是黑龙江农业工程职业学院数控技术专业岗位核心课程，是培养数控技术专业高精尖人才必修的课程之一，根据教学大纲的要求制定课程教学目标，使学生学习完数控加工课程之后能够达到数控高级操作工的理论知识和实践操作水平。
1界面布局的重要性
2资源建设内容与组织形式
2.5提升资源提升资源主要是为有一定的数控基础的学习者及教师的后期自我发展提升设定的一个版块。主要包括：名师讲坛、专业论文、专业网站、专业前景、数控大赛。
《数控加工》资源库的建设资源库建设中，应该清晰的告诉访问者其所要的资源在哪儿，避免经过复杂繁琐的查找后才能搜索到备课与学习所需的教育教学资源；同时要求在建设中对资源的处理应考虑到网络的传输速度，即所使用的资源的存储格式要有利于网络传输，这样不仅有利于资源的下载，同时也有利于资源的查询；在资源库的布局上面也要有相应的合理和美观性，避免相应的资料出现因布局的不合理性而造成误读问题。
[1]陈琪，刘儒德.当代教育心理学[M].北京师范大学出版社，2000（12）.
论文摘要：首先论述了数控技术目前的发展趋势以及制造业企业对数控人才的需求状况，然后从基本思路的确定、人才培养目标的定位、人才培养模式的构建、课程体系的开发、实验实训基地和师资队伍的建设等方面，对笔者所在学校数控技术专业建设过程中所采取的措施和取得的成果进行分析和总结，以促进专业建设水平的进一步提高。
论文关键词：数控技术；专业建设；工学结合；校企合作；工作过程
一、专业建设的背景
数控技术自20世纪中叶出现以来，给机械行业带来了革命性的变化。现在，数控技术已经成为制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，是提高产品质量和劳动生产率必不可少的技术手段。同时，数控技术也是国防现代化的重要战略物质，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。加入世贸组织后，我国正在逐步变成“世界制造中心”，为了增强国际竞争实力，先进的数控技术在我国制造业企业中已经得到了较为广泛的应用。而数控设备的操作使用、维护保养以及工艺、编程等工作都需要大量的数控人才，特别是既懂一定的理论知识，又具备实际操作技能的高素质应用型人才，其培养任务主要是由高职高专院校来承担的。
然而，目前多数高职院校培养的数控专业学生并不能满足制造业对数控技术人才的要求，分析其原因主要集中在以下两个方面：第一，我国的高职教育长期以来延续了普通教育以学科为本位的教育模式，重理论而轻实践，重知识而轻技能；第二，多数高职院校缺乏对企业人才需求的调研，没有真正明确数控技术实际工作岗位所需的素质和技能。由此，造成了学校培养出的学生缺乏职业特色，而不能迅速地适应岗位需求。因此，数控技术专业的改革和建设势在必行。
二、专业建设的基本思路和人才培养目标
根据教育部《关于全面提高高等职业教育教学质量的若干意见》（教高[2006]16号）要求，在认真学习和研究国内外先进高职教育理念的基础上，确定了山东英才学院（以下简称“我校”）数控技术专业建设的基本思路，即以制造业企业对高素质应用型数控人才的需求为依据；以岗位适应能力为中心，以职业技能培养为重点，突出高职教育的特色；以人才培养模式、课程体系、教学内容、教学方法和手段的改革为核心，构建有机结合、相互依存、相辅相成的理论和实践教学体系；充分利用现有的校内、外资源，发挥本校的优势，将数控技术专业建设成为办学定位准确、培养方案科学、办学条件完备、特色鲜明、产学研结合紧密、服务区域社会经济发展能力强、作用大的骨干专业。
通过深入到本地区机械制造业企业一线的调研、分析和对往届毕业生的跟踪回访，我们得到了高职院校数控技术专业毕业生的主要岗位为：数控加工工艺设计与程序编制；数控设备的操作、安装、调试、维护和保养；CAD／CAM软件应用。在结合了我校具体情况的基础上，我们将本专业的人才培养目标定位为——培养德、智、体、美、劳全面发展；具备良好的职业道德和勇于开拓创新的科学态度；掌握现代数控技术人员所必须的理论知识和实践技能；实际工作能力突出，能在生产一线从事数控编程、操作、维修、生产组织和管理等方面工作的高素质、高技能应用型人才。
三、专业建设的具体内容
我校的数控技术专业自2005年开始招生起，一直是专业建设的重点。目前，该专业在师资力量、实习实训条件、优质课程建设、教材建设等方面都有较为扎实的建设基础。为了适应社会对高素质应用型数控人才的需求，我们将专业建设的重点放在人才培养模式、专业课程体系、教学内容、教学方法和手段的改革，以及实验实训基地、师资队伍建设等方面。
1.构建基于“工学结合”的人才培养模式
由于高等职业教育具有明显的职业导向性，在人才培养的过程中要与企业保持紧密的联系，不断加强学生的生产实习和社会实践。因此，基于“工学结合”的人才培养模式是实现我校数控技术专业人才培养目标的根本保证，而校企合作则是培养高素质、高技能应用型人才的必由之路。
通过校企合作，学校才能了解数控技术的应用状况，了解企业对数控人才职业技能的需求，从而为专业建设提供正确的思路；还可以改善教师的知识结构，提高教学和科研水平；同时也为学生的专业实习、实践以及就业打下良好的基础。
我校在通过校企合作的方式构建基于“工学结合”的人才培养模式的过程中，主要采取了以下两方面的措施。
（1）充分发挥企业专家的作用。
成立了由行业、企业专家和高层管理人员参与的“专业建设指导委员会”，对本专业的建设方向、人才培养目标以及与之相适应的理论教学体系和实践教学体系进行指导；并对专业教学计划、主干课程设置和实践教学安排进行审核；指导实践性教学与实习、实训基地的建设，并协助校外实践教学基地岗位的安排。
另外，根据需要，聘用企业理论知识宽、实践能力强的高级技术人才为学校的兼职教师，为学生实践能力的培养提供优越的师资条件。
（2）建立稳固的校外实习基地。
2.构建基于工作过程的专业课程体系
基于工作过程的课程体系的构建是我校数控技术专业建设的核心部分，其设计和开发的科学性、合理性是决定本专业人才培养目标能否实现的关键因素之一。在确定了专业建设的基本思路和人才培养目标的基础上，我们遵循“任务驱动、项目导向”的原则，以核心职业岗位能力的培养为主线构建课程体系。
首先，确定我校数控技术专业的核心职业岗位为：数控机床操作工和数控加工工艺员；然后，根据岗位的实际工作过程，提取典型工作任务（项目），例如数控加工工艺员的典型工作任务有：分析零件图纸、获取加工信息、确定加工方案、制定工艺文件；最后，通过分析完成这些任务所需的知识、能力和素质要求，合理选择教学内容，进行课程的优化和整合以及教学计划的修订，从而逐步建立基于工作过程的课程体系。
在课程体系设计和开发的过程中，我们重点进行了以下几个方面的建设。
（1）课程的优化和整合。
（2）精品课程建设。
精品课程的建设具有引领本专业课程建设的指导作用，是提高课程教学水平、保证教学质量的关键因素之一。目前，我校的数控技术本专业已经有“机械制图”、“电工学”、“机械设计基础”、“大学物理”、“工程力学”、“工程数学”、“数控机床与编程技术”七门课程通过了校级精品课验收。争取在今后几年内，专业所属的课程多数可以达到校级精品课的标准，对于已有的校级精品课程，也将分阶段、分层次地按照省级精品课程标准建设。
（3）教学方法与手段的改革。
在教学活动开展的过程中，重点强调以学生为主体，教师为主导的原则。根据教学内容的需要，融合了多种形式的教学方法，如任务驱动法、讲授法、现场示范教学法、案例教学法、讨论式教学法、类比法、分组教学、“一帮一”教学等。在提高教学效果的同时，更有利于学生独立思考能力、实际动手能力和团队协作能力的培养。
另外，我们也组织教师不断充实和完善多媒体课件、电子教案、习题库、实训指导书以及拓展学习资料等教学资源，并建立了精品课程网页，将优质课程资源在校园网上实现共享。使课程的课内学习与课外学习充分整合，学生随时随地都能进行学习和测试，将课堂延伸到学生生活的每个角落，有利于学生自主学习习惯的养成。
（4）教材建设。
教材的选用和编写是课程建设的重要组成部分，我们在优先选用适合本专业的、基于工作工程的高职高专优秀教材的同时，积极组织教师、企业专家和技术人员编写具有我校特色的教材。目前，已经正式出版并应用于教学的有《机械工程实训教程》、《机械设计基础》、《传感器检测技术实验教程》、《大学物理实验》、《AutoCAD工程制图教程》等教材，以及《数控实训指导书》等校本教材。还有部分“任务驱动、项目导向”型教材正在积极编写中。
3.实验实训基地建设
为了实现专业人才培养目标，为学生营造一个良好的实训环境，我院投入了大量资金于2007年建成了机械加工实训中心，设有机械制造基础、数控加工、焊接、CAD、控制技术及机械原理六个区，总建筑面积4700㎡。其中，数控加工实训区拥有数控加工中心、数控车床、数控铣床、数控线切割机床、数控电火花等主要教学设备，并配置了FANUC、广州数控等多种数控系统。同时，还建设了多个数控加工仿真实验室和CAD/CAM实验室，每个实验室内均配置60台电脑，并安装了AutoCAD、UG、CAXA、上海宇龙数控仿真系统等多种专业软件。经过几年的不断扩建和更新，该实训中心已建设成为一个具备真实生产环境，能满足教学需要，并兼有生产和职业资格技能鉴定功能的先进的实践教学基地。
另外，我校还积极开发一些设备先进、管理先进、技术先进、环境良好的企业作为校外实习基地，如青岛海信集团、山东力诺集团等。技能性较强的部分课程的学习及学生的顶岗实习任务都可在合作企业内进行，确保“工学结合”的人才培养模式的顺利实施。
4.师资队伍建设
拥有一支优秀的教师队伍，才能将专业建设的成果真正地应用到实际教学中。为此，我院开展了多项措施来加强教师队伍，并已逐步形成了一支以专业教师为主，专兼结合的高水平的“双师型”教师队伍，以满足专业建设的需要。
【论文摘要】我校在数控加工专业的教学中引入了项目教学法，通过几个典型的案例教学，贯穿了三年的专业理论与实习的整个学习过程，串起了本专业的主要学习内容;有效地提升了同学们的学习主动性;通过此项学习改革，也扩展了同学们的专业技能知识面，增强了同学们就业适应能力，拓宽了就业面。
项目教学法(Project-basedLearning，简称PBL)是以学生的自主性、探索性学习为基础，选择典型项目，采用类似科学研究及实践的方法，促进学生主动积极学习的一种教学方法。是师生通过完成若干个完整的项目工作而进行的一种教学活动。在教学活动中，教师将需要解决的问题或需要完成的任务以项目的形式交给学生，在教师的指导下，以小组工作方式，由学生自己按照实际工作的完整程序，共同制定计划、共同或分工完成整个项目。这种教学方法打破传统的教育手段，贯穿新的教育理念，以职业能力作为进行教育的基础、培养目标和评价标准;以通过职业分析确定的综合能力作为学习的科目;以市场对专项能力的需求方向作为安排教学计划的依据。改变了传统教学方法中教师为主体的局面，学生按照项目任务的要求划分成若干个项目小组，通过小组的分工协作，独立制定计划并实施，完成项目任务，使学生由被动学习转为主动探究式学习，学习过程成为一个人人参与的创造实践活动。学生在项目实践过程中，理解和把握课程要求的知识和技能，体验创新的艰辛与乐趣，培养分析问题和解决问题的能力及团队精神和合作能力等。
一、实习教学概况
二、项目教学法的实施计划
我们根据上述指导思想，确立了几个项目教学内容，贯穿三年的专业理论与实习的整个学习过程。下面介绍一个比较典型的制作实例——机用虎钳。
1、在第一学年第二学期《机械制图》的学习后期进行装配体的测绘，安排机用虎钳装配体的测绘。目的:通过装配体实物——机用虎钳的测绘，培养学生的零件测绘能力和中等复杂零件图样、较简单装配图的绘制能力和识图能力;掌握测绘的基本方法与步骤，并巩固公差配合等知识。完成本项目所需学时:1周
2、在第二学年第一学期《AUTOCAD》的学习中后期，要求同学们把上一学期自己测绘所得的手绘零件图与装配图运用AUTOCAD绘图软件抄画进电脑里，并把部分图样进行打印出图。目的:通过抄画自己测绘的机用虎钳图样，并打印出图的实践。以提升同学们的AUTOCAD绘图的基本基本技能;进一步提高学生的识图和绘图能力，达到全面落实本课程的学习任务。完成本项目所需学时:1周
3、在第二学年第二学期《Pro/E》的学习中后期，要求同学们把前一学期自己测绘所得的手绘零件图与装配图用机械专业软件Pro/E进行三维造型。目的:通过机用虎钳的三维造型练习，达到能熟练掌握使用专业软件进行零件的几何造型的方法。完成本项目所需学时:1周
5、第三学年第二学期为学生的下厂顶岗实习与毕业就业准备工作。
三、项目教学法的实施要求与步骤
对本专业的项目教学法我们的主要要求是:能使学生较全面地掌握中级数控车工、中级数控铣工应具备的专业理论知识与操作技能;培养学生的实习兴趣及自主学习，团队合作的能力。通过学习学生应能达到:
(1)熟悉机械加工常用设备的结构并掌握设备的操作技能。
(2)掌握中级数控车工、中级数控铣工(加工中心)量具、精密量具和量仪的结构、原理，并掌握用其进行测量的技能。
(3)掌握数控车工、数控铣工(加工中心)基本技能知识和基本操作技能。
(5)能熟练掌握使用机械专业软件。
(6)能正确制订机件各零件的加工工艺与装配工艺。
(7)在实训中遵守劳动纪律，遵守安全操作规程。
在每个阶段、每次的项目实施过程中我们一般按照下面步骤进行:
(2)制定计划:根据项目的目标和任务，确定工作步骤和顺序。
(3)实施计划:学生确定各自在小组内的分工及小组成员间合作形式后，按照已确定的工作方案和顺序展开工作。
(4)成果展示:项目计划的工作结束后，对形成的成果进行展示。(5)评估总结:主要根据每个学生在该项活动中的参与程度、所起的作用、合作能力及成果等进行评价。师生共同讨论、评判在项目工作中出现的问题、学生解决问题的方法及学生的学习行为特征。
四、结束语
项目教学法的实施，改变了过去我校专业理论教学与实习训练中的诸多不足。过去，同学们能完成一些单项的训练，对知识的综合运用能力差，在学习中依赖性较强，习惯于按教师的要求完成实习任务，学习主动性差，缺乏分析问题解决问题的能力。现在通过完成项目任务，把专业理论知识与实践操作有机地结合起来，把实习训练与生产实际结合起来。不仅提高了同学们的专业理论水平和实际操作技能，而且又在教师有目的的引导下，培养了同学们的团结合作、解决问题等综合能力。同时在各项目的实施过程中又增加了多种实用性技能的学习与训练，让学生在校的操作技能训练的面更广，大大提高了同学们的独立生产能力，也为同学们在将来职业生涯中的职业发展打下必要的基础。同学们就业后，受到了用人单位的好评。