▲8月11日，长安汽车两江工厂总装二车间，完成涂装等工序的整车在这里进行最终的外观检测后正式下线。
最快仅需18个小时!
这是长安汽车给出的答案。目前，长安汽车的工厂智能化水平已处于国内领先。
这些制造工艺流程是怎样运作的记者来到了长安汽车两江工厂实地探访。
上午10点还是一堆车身板料
8月10日上午10点，记者步入两江工厂冲压二车间。
左手边的立体仓库里，一张张车身板料整齐堆放着，不久之后，它们就将被冲压成型，成为一辆汽车的车身外壳。
离仓库不远处的冲压线上，国内最先进的5台高速全自动冲压机，正以每分钟15次的节奏不停运转。一张板料从线首输入后，上到对中台，一只智能“光电眼”会主动对其进行准确定位，然后将其送到冲压模具“嘴”里，拉延、切边、整形、冲孔、翻边……一顿操作下来，一块车身零部件就成型了。
令人惊异的是，这整个过程都是全自动化，各种机器完美配合，有条不紊地自主运转着。
来到冲压线的另一头，记者终于看到了一个生产人员的身影，他正独自站在自动化总控台旁，盯着屏幕上数十个画面，上面显示着各个关键生产环节的情况。
冲压二车间高级经理张合礼介绍，该车间可以生产91个汽车零件品种，“我们什么时候生产哪一种零件，用哪一种原料和冲压模具，冲压的流程的设置，全部都是智能化、自动化的，实现了‘一键操作’”。
正说话时，只见刚才的操作员在总控台上按下一个按钮。生产线旁的红灯亮起，整条冲压线安静下来，暂停运作，开始更换冲压模具。根据厂里的生产计划，这条生产线将调整为生产第二代CS55PLUS引擎盖板。
张合礼说，冲压线生产一个车身零部件只需要几秒钟，但一般都会提前批量生产大量部件以备用，而后面的焊接、涂装、总装则是“一气呵成”，中间没有任何停顿，整个流程最快只需要18个小时。
下午5点车身成型
比起冲压车间厚重、稳定的“气质”，两江工厂焊接二车间则如同“机械森林”般丰富和热闹。
“机械森林”由几百台机械臂组成。它们有的专门负责点焊、弧焊，有的则负责抓取，还有检测机器人和刻字机等。所有的机械臂都在不停舞动着，焊花按照精确的节奏，一朵接一朵地绽开。
上午11点，冲压车间此前生产出来的CS55PLUS引擎盖板，由无人物流小车送到了焊接二车间。在这里，一个个车身零部件被焊接、扣合成为稍大一些的模块，又再次被组合成为机舱、前后地板、底盘……最后，所有的零部件被组装为一个完整的CS55PLUS白车身。
焊接二车间高级经理孙建军介绍，在智能化技术加持下，该车间自动化程度达92%，可实现在一条线上生产四款车型的柔性化生产。同时，该车间拥有蓝光自动检测、激光在线检测等各种智能化检测手段，使得焊接精度控制在1.5毫米以内，在同行业处于领先水平。
当天下午5点，在历经约6个小时的焊接流程后，CS55PLUS的白车身进入到了涂装环节。
涂装车间除了拥有108台机器人以外，还采用了镜像车间智能技术，能够精确定位车辆实时位置，实时显示停线等信息，并能对车间关键质量指标数据进行统计分析。
此外，通过物联网技术，涂装车间每一个设备的“身体健康”情况也被巨细无遗地监控起来，从而能实现预防性维护、预测性维护。
由于涂装涉及漆面烘干、强冷等环节，耗时一般在8小时左右。
次日清晨5点新车下线
第二天凌晨1点，记者来到汽车生产的最后一个环节——总装二车间，已经涂装完成的CS55PLUS车身被送到总装线上，由夜班继续接下来的生产。
比起前几个工艺环节，总装车间所展现的智能技术和应用更加有趣且繁多。
例如，在轮胎安装环节，记者看到，摄像头正对输送带上所有轮胎的胎皮花纹进行图像识别，总共20多种不同型号的汽车轮胎被自动区分开，输送往不同的工区。
在主胎的安装工区，工人正在操作一台自动拧紧螺丝的设备，该设备有5个孔轴，可同时拧紧一个轮胎上的5颗螺丝。总装二车间区域经理郭坤介绍，这台设备上有扭力传感装置，可以保证所有螺丝的扭力一致，如果出现扭力差异，生产线将立即报警，进行差错修正。这样能保证生产出来的汽车轮胎螺栓连接安全可靠，不会出现松动。
在车辆仪表台装配线上，摄像头对各种易混件全部进行外观检测，并扫描零部件上的件号进行匹配，确保零部件安装万无一失。
这样的智能化应用，在总装车间随处可见。而这所有的智能化功能，都被统合在长安汽车工厂的智慧运营平台中。据介绍，目前该工厂96%的设备都实现了联网，设备和人、系统实现了“彼此对话”。
基于智能化平台中的现场数据，长安汽车逐步建设起由后端拉动前端的生产模式。
记者在该厂的智慧运营平台上看到，各种即时生成的生产数据被用于自动排产、实时盘存，并形成精益生产模式。受总装车间后端需求拉动，该厂冲压车间实际库存量低至1.5天，优于合资车厂水平，并使得冲压车间盈利能力提升大约32.9%，减低运营成本14.1%。
8月11日清晨5点左右，一辆崭新的CS55PLUS通过最终检测环节，正式下线，在18个小时中完成了“从无到有”。
1、8月10日上午，冲压车间的工人正在运输引擎盖板料。
2、8月10日，冲压车间的工人通过总控台监控全自动冲压机作业。
3、8月10日，冲压车间的工人正在运输冲压成型的引擎盖板。
4、8月10日，焊接车间的机械臂正在进行车身焊接作业。
5、8月10日，焊接车间的工人在装配线将引擎盖板安装到车身上。
6、8月11日，总装车间的工人正在安装轮胎。
7、8月11日，总装车间的一辆整车已完成涂装等工序。
我市已累计实施4700多个智能化改造项目
8月10日，重庆日报记者从市经信委获悉，截至目前，全市已累计实施智能化改造项目4700多个，计划到今年底达到5000个，届时，我市将有80%以上的规上企业迈入数字化制造阶段，60%以上的规上企业迈入“数字化+网络化”制造阶段。
据了解，自2018年我市出台智能制造实施方案以来，全市企业掀起智能化改造浪潮。除了已累计实施4700多个智能化改造项目，我市还建成734个数字化车间和127个智能工厂，并且正推动建设584个网络化协同、个性化定制、服务化延伸等产业项目。
记者在蓝黛动力传动机械股份有限公司看到，企业数字化车间里，随处可见繁忙的机器人、飞速运转的自动化设备;在西南药业粉针剂智能化制药车间看到，一排排玻璃药瓶依次进入循环滚动的生产流水线，通过自动光电扫描、智能称重检漏设备，以前最费力的装箱、打包、码垛等操作工序，如今都由自动化装箱码垛系统来完成;在美心集团生产现场，只见工人按下生产线旁边的按钮，一块块木板就自动被送上滚动的履带，数十台机器人挥舞着机械臂，一扇扇精美的木门接连下线。
重庆大学机械与运载工程学院教授郭钢：
智能化应贯通汽车产业的全过程
作为国内重要的汽车制造基地，重庆应该如何全方位推动汽车产业智能化发展重庆日报记者对此专访了重庆大学机械与运载工程学院教授郭钢。
郭钢认为，汽车产业的智能化应贯通汽车产业的全过程，也就是说，除了产品本身的智能化以外，车企还需要推动研发的智能化、生产以及配套的供应链管理智能化、市场营销的智能化。
在郭钢看来，上述几个方面需要应用整体思维、同步推进。例如，通过智能化手段设计高品质的智能汽车，除了要考虑整车到零部件功能、性能和用户体验的提升，还要同时面向制造进行设计。在设计的时候要考虑如何解决整车智能化的四大工艺实现。
同样，在智能化生产方面，也要从设计研发的角度考虑，对工艺进行相应的优化。比如冲压工艺，从过去单机智能化，到如今一条完整生产线的智能化，从而实现冲压、焊接、涂装、总装四大制造工艺的智能化，在很大程度上也是为了满足市场竞争和目标用户消费升级需求。
“要提升四大工艺的智能化程度，就必须提升设备的智能化。”郭钢表示，此外，基于数字化的设备互联互通，也是实现智能化的关键环节。