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大众集团
大众集团对于新项目的开发流程就如上图所示，整个项目节点划分非常细，其中最关键点分别是：PF项目确认、B认可、0S零批量以及SOP量产。
B认可后，所有零部件供应商必须要进行开模，相当于实物制造启动指令；
0S交样也是大众非常关键的一点，这个时候大众质保部门会全力介入，比如产线试装、各路况路试、供应商首批样件检验和认可，供应商产能评审2TP等等。
沃尔沃
沃尔沃的节点名称和描述较大众而言更为详细，造车理念也是贯彻了欧洲人的精细，有意思的是，沃尔沃在MP1批量投产后，会进行为期6个月的量产全检，用通用体系的术语叫GP12，GP12全检对新项目刚投产的质量不稳定现象能够有效防范和隔离。
日产
日产的流程是分为从Phase1～Phase5，初看让人觉得日系的项目很简单，其实只是化繁为简，可以看看图二，每个阶段中有小的任务和里程碑，只有将所有任务验证完成并且合格，才能进入到下一个大阶段，其中一些关键字：
日系这种地图指导式的项目开发流程，让人觉得非常可靠，一环扣一环的感觉。
通用
通用汽车是贯彻先期质量策划的先驱，其流程和体系被业界广为效仿，甚至很多零部件供应商直接照搬通用的流程体系，这个流程对于文件、订单方式、造车区域有了明确的定义，让初学者和新手可以一目了然，正式物流订单分为小批量、中批量、大批量。
奔驰-戴姆勒
戴姆勒-奔驰的流程比较受工程师的青睐，原因很简单，每个里程碑的目标安排合理，不多也绝不少，概念冻结、需求冻结、然后1：1模型确认，最后设计冻结，这一套流程简介不繁琐，目标性很强，在实际的项目操作中，奔驰的项目节奏也是最有效率的。
每个汽车品牌都有各自的传统、文化和意识，项目流程是一个公司的原则和底线，可以将整车一万多个零部件开发流程化繁为简，万变不离其宗，明确的目的性和针对性，从而提高整体开发的效率和质量。
和主机厂打交道不可不知的英文缩写（通用篇）
ADV,APQP,KCDS这些都代表什么意思呢？我们一起看看这些英文缩写：
AAR——外观件批准报告
ADV-DV——ADV设计验证
ADV-P&R——ADV计划和报告
ADV-PV——ADV产品验证
ADV——分析/开发/验证
ALAG——汽车工业行为集团
APO——亚太分部
APQPProjectPlan——APQP项目策划
APQP——产品质量先期策划
APQP——先期产品质量策划
AP——先期采购
AQC——属性质量特性
ASQE——先期供应商质量工程师
BIW——白车身
BOM——材料清单
BOP——过程清单
BrownfieldSite——扩建场地
CMM——三坐标测试仪
Complexsystem/subassembly复杂系统/分总成
Consignment——集成供货（外协供应商）
CPIP——现行产品改进程序（Currentproductimprovementprocess）
CPK——过程能力指数
CPV——每辆车索赔费用（costpervehicle）
CS1——一级受控发运
CS2——二级受控发运
CTS——零件技术规范
CVER——概念车工程发布
CVIS——整车检验标准（completevehicleinspectionstandard）
DC——设计完成
Defectoutflowdetection——缺陷检测
DFM/DFA——可制造/可装配性涉及
DFM/EA——设计失效模式分析
DPV——每辆车缺陷数
DR——DR特性
DRE——设计释放工程师
DRL——一次生产通过率损失
DR——生产质量综合指数（DirectRun）
DV——设计验证
E&APSP——工程&先期采购定点程序
EP——电子采购流程
ErrorOccurrencePrevention——防错
EWO——工程更改（engineeringworkorder）
EWO——工程更改指令
FE1，2，3——1，2，3功能评估
FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）
FTQ——一次通过质量
FTQ——一次质量合格率（FirstTimeQuality）
GA——总装
GCA——全球顾客评审规范（Globalcustomeraudit）
GD&T——几何公差&尺寸
GDS——全球交付审查（Globaldeliverysurvey）
GM1411——PPAP临时批准
GMAP——通用汽车亚太、
GME——通用汽车欧洲
GMNA——通用汽车欧洲
GM——通用汽车公司、
GP-10——实验室认可
GP-10——试验室认可程序
GP-11——样件批转
GP-11——样件批准
GP-12——早期生产遏制
GP-4——生产件批准程序
GP-5——供应商质量过程和测量
GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）
GP-8——持续改进
GP-9——按节拍生产
GPDS——全球产品描述系统
GPSC——全球采购及供应链
GPS——全球采购系统
GP——通用程序
GQTS——全球质量跟踪系统
GR&R——量具的重复性与在再现性
GreenfieldSite——新建工厂
GVDP——全球整车开发流程
IPTV——每千辆车缺陷数
IPTV——千辆车故障率（incidentsperthousandvehicles）
IVEP——集成车工程发布
IV——OTS
JIS——作业指导书（Jobinstructionsheets）
KCC——关键控制特性
KCDS——关键特性指示系统
Kick-offMeeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）
KPC——关键产品特性
LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东
LAO——拉丁美洲分部
LayeredProcessAudit分层审核
LayeredProcessAudit——分层审核
LCR——正常生产能力
MC1——FE2
MC2——FE3
MCB——FE1
MCR——最大生产能力
MC——匹配
MOP——制造/采购
MPCE——欧洲物料生产控制
MPC——物料生产控制
MRD——物料需求日期（首次正式交样）
MSA——测量系统分析
MVBns（原NS）——非销售车制造验证
MVBs（原S）——销售车制造验证
N.O.D——决议通知
NAO——北美分部
NBH——停止新业务
OEM——主机客户
OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序
PAD——生产装配文件
PC&L——生产控制&物流
PCR——问题交流报告（ProblemCommunicationReport）
PDI——发运前检查（pre-deliveryinspection）、
PDT——产品开发小组
PFMEA——过程失效模式和后果分析
PPAP——生产件批准程序
PPAP——生产件审批
PPK——过程能力指数
PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数
PPV——产品及过程验证
PQC——产品质量特性
PR/R——问题报告及解决
Pre-Production——预生产
PRR——问题报告和解决（problemreportandresolution
PRR——问题交流与解决程序（Problemresolutionreport）
PSA——潜在供应商评审
PTR——零部件试生产
PTR——生产试运行（Productiontrialrun）
PVV——Trgout
QSA——质量体系评审
QSB——质量体系基础、
QTC——工装报价能力
R&R——按节拍生产
RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论
RFQ——报价要求
RPNreductionplan——降低RPN值计划
RPN——风险顺序数
S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle）
S.T.E.P——采购定点小组评估过程
SDE——供应商开发工程师
SFMEA——系统失效模式分析
SIL——单一问题清单（Singleissueslist）
SMT——系统管理小组
SOA——加速开始
SORP——正式生产
SOS——标准作业单（Standardizedoperationsheets）
SPA——发运前检查（Shippingpriorityaduit）
SPC——统计过程控制
SPO——（通用汽车）零件与服务分部
SQE——供应商质量工程师
SQIP——供应商质量改进过程
SQ——供应商质量
SSF——系统填充开始
SSTS——分系统技术规范
Subcontactor——分供方
Sub-Assembly/Sub-System
SVER——结构车工程车
SVE——子系统验证工程师
Teamfeasibilitycommitment——小组可行性承诺
TKO——模具启动会议
UG——UG工程绘图造型系统
VAP——每辆车开发过程
VLE——车辆平台负责人
VTC——验证试验完成
WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighteddiscrepanciespervehicle