按工作要求及工作条件选用三相异步电动机，封闭自扇冷式结构，电压380VY系列
2）、选择电动机的功率
Pw=FV/1000=2300×1.5/1000KW=3.45KW
传动装置的总效率
η=η1×η22×η3×η4×η5×η6
按《课程设计》表2-1确定各个部分效率如下：
带的传动的效率：
η1=0.96
一对滚动轴承的效率：
η2=0.99
闭式齿轮的传动效率：
η2=0.97（暂且定为齿轮精度为8级）
弹性联轴器的效率：
η4=0.99
滚筒轴滑动轴承的效率：
η5=0.96
传动总效率：
η=η1*η2*η2*η3*η4*η5=0.86
所需电动机的功率：
Pr=Pw/η=3.45/0.86=4.0(KW)
查《课程设计》表20-1，可选Y系列三相异步电动机Y160M1-8
型、额定功率Po=4.0KW，或选Y系列三相异步电动机Y112M-4
型、额定功率Po=4.0KW，或选Y系列三相异步电动机Y132M1-6
型、额定功率Po=4.0KW.均满足：
Po＞Pr
3）、确定电动机的转速：
传动滚筒轴的工作转速：
nw=60V/兀D=60×1.5/兀×0.45=63.77r/min
现以同步转速为750r/min、1500r/min和1000r/min三种方案
进行比较，由表2-18-1查得电动机数据，计算出总传动比列于表
中：
方案号电动机型号额定功率（KW）同步转速(r/min)满载转速(r/min)电动机质量（kg）
1Y112M-44.01500144043
2Y132M1-64.0100096073
3Y160M1-84.0750720118
比较这三重方案可见，方案1选用的电动机虽然质量好价格
叫低，但总传动比较大，为是结构紧凑，不采用该方案。方案3
选用的电动机的质量大，总传动比较低，所以决定采用方案2，
电动机的型号为Y132M1-6,同步转速1000r/min，由表20-1
查得主要性能技术数据和安装尺寸，如下表所示：
额定功率po(kw)外伸轴直径D/mm满载转速r/min外伸轴长度E/mm堵截扭矩/额定扭矩中心高H/mm
4.038960802.0132
2.2传动装置的运动和动力参数的计算：
1）、分配传动比
总传动比
i=no/nw=960/63.77=15.05
根据表2-1取i带=3，则减速器的传动比为
i减=i/i带=15.05/3=5.02
各轴功率、转速和转矩的计算
0轴：0轴即电动机轴
Po=Pr=4KW
no=960r/min
To=9550Po/no=9550×4/960=39.79NM
1轴：1轴即减速器高速轴，动力从0轴到此轴经历带传动和一
对滚动轴承传动，故发生二次功率损耗，计算效率时都要计入，
查表2-1，带传动的效率η1=0.96，一对滚动轴承的传动效率
η2=0.99,则：
η12=η1×η2=0.96×0.99=0.96
P1=P0×η12=4×0.96=3.84kw
n1=no/n01=960/3=320r/min
T1=9550P1/n1=9550×3.84/320=114.6NM
2轴：2轴即减速器低速轴，动力从1轴到此轴经历一对滚动轴
承传动和一对齿轮啮合，故发生二次功率损耗，计算效率时都要
计入，查表2-1，一对滚动轴承的传动效率η2=0.99,,闭式齿轮传动的效率
η3=0.97(暂且定为齿轮精度为8级)，则
η23=η2×η3=0.99×0.97=0.96
P2=P1×η23=3.84×0.96=3.69kw
n2=n1/n12=320/5.02=63.72r/min
T2=9550P2/n2=9550×3.69/63.75=552.78NM
3轴：3轴即传动滚筒轴，动力从2轴到此轴经历弹性联轴器传，
其传动比为1，查表2-1，弹性联轴器的传动效率η4=0.99，故
发生一次功率损耗，计算效率时都要计入，则：
P3=P2×η4=3.69×0.99=3.67kw
n3=n2/n23=63.72/1=63.72r/min
T3=9550P3/n3=9550×3.67/63.72=256.90NM
将以上计算结果汇总于如下表所示，以便设计计算时使用：
项目电动机轴高速轴低速轴
转速96032063.75
功率4.03.843.69
转矩39.79114.6552.78
传动比35.02
效率0.960.96
2.3传动零件的设计计算:
2.3.1、V带传动的设计机算:
1)、确定计算功率Pc:
由《机械设计》书表8-6查得KA=1.1,则
Pca=KAP=1.1×4.0=4.4KW
2)、选取普通V带型号
根据Pca=4.4KW、n1=no=960r/min，查《机械设计》图
8-8选用A型普通V带
3)、确定带轮基准直径dd1.dd2
选取dd1=100mm，且dd1=100mm＞dmin=75mm
大带轮的直径为：
dd2=n1*dd1/n2=960×100/320=300mm
按表查8-7取标准值，dd2=315mm，则实际转动比i、从动轮的
实际转速分别为
i=dd2/dd1=315/100=3.15
n2=n1/i=960/3.15=304.8r/min
从动轮的转速的误差率为：
304.8—320/320×100%=-4.6%
在-5%到+5%以内，为允许值。
4)、验算带速V
V=兀dd1n1/60×1000
=兀×100×960/60×1000m/s=5.024m/s
带速在5m/s到25m/s的范围内。
5)、确定带的基准长度Ld和实际中心距a
按结构设计要求初定中心距ao=800
由式（8.15），得
L0=2ao+兀/2（dd1+dd2）+(dd2—dd1)2/4ao
=[2×800+兀/2（100+315）+(315—100)2/4×800]mm
=2266mm
由表8-2选取基准长度Ld=2240mm
由式（8.16），得实际中心距a为：
a≈ao+（Ld—L0）/2
=800+（2240—2266）/2mm
=787mm
中心距的变动范围为：
amin=a—0.015Ld
=787—0.015×2240mm=783.4mm
amax=a+0.03Ld
=787+0.03×2240mm=854.2mm
6）、校验小带轮的包角ɑ1
ɑ1=180o—(dd2—dd1）×57.3o/a
=180o—(315—100)×57.3o/787
=164.29o＞120o
7）、确定V带的根数Z
Z≥Pc/[(Po+ΔPo)KɑKL]
由表8.4查得带长度修正系数KL=1.06图8.11查得包角系数
Kɑ=0.96，通V带根数：
Z=4.4/（0.97+0.11)×0.96×1.06]根
=3.9036根
取整得Z=4根
8)、求初拉力FO及带轮轴上的压力FQ由表8.6查得A型普通V
带的每米长质量
q=0.96kg/m,
根据式（8.19）得单根V带的初拉力为：
FO=[500Pc(2.5-Kɑ）/KɑZV)]+Qv2
=[500×4.4×(2.5-0.96）)]/(0.98×4×5.024)+0.10×5.0242
=178.96N
由式8.20可得，作用在轴上的压力FP为：
FP=2FOZsin(ɑ1/2)
=2×178.96×4×sin(164.29/2)=1418.25N
9)、设计结果
选用4根A-3550GB11544-89V带，中心距a=787mm，带轮直径
dd1=100mm，dd2=315mm，轴上压力FP=1418.25N
2.3.2、减速箱内的圆柱齿轮传动的设计计算
1)、选择齿轮的材料及精度等级
小齿轮选用40cr调质，硬度为280HBS；大齿轮选用45钢调质，
硬度为240HBS.因为是普通减速器，由表10.21选7级精度，要
求齿面粗糙度Ra≤3.2～6.3μm
2)、按齿面接触疲劳强度设计
因为两齿轮均为钢质齿轮，
(1）、转矩T
T=9.55×P/n1=9.55×3.84/320=114600NMM
(2)、载荷系数K
K=1.3
(3)、齿数Z和齿宽系数ψd
小齿轮的齿数Z取为23，则大齿轮的齿数Z=116。
因为单级齿轮传动为对称布置，而齿轮齿面又为软
齿面，由表10.20选取ψd=1。
(4）、许用接触应力[бH]
由表10.24查得
бHlim1=600Mpa,бHlim2=550Mpa
由表10.10查得SH=1
N1=60njLh=60×960×1×8×300*8=6.9×10^8
N2=N1/i=6.9×10^8/5.02=1.37×10^8
查图10.27得，KHN1=0.92,KHN2=0.95
则可得：
[бH]1=KHN1бHlim1/SH=0.92×600/1Mpa=552Mpa
[бH]2=KHN2бHlim2/SH=0.95×550/1Mpa=522.5Mpa
故：
d1≥76.43{KT(u+1)/ψdu[бH]2}1/3
=76.43{1.3*114600*6.2*189.8^2/1/5.02/522.5^2}^1/3
=62.613mm
m=d1/Z1=62.613/20mm=3.13mm
由表10.3取标准模数m=3mm.
3)、主要尺寸的计算
d1=mZ1=3×23mm=69mm
d2=mZ2=3×116mm=348mm
b=ψdd1=1×69mm=69mm7
即：b2=70mm
b1=b2+5=75mm
a=m(Z1+Z2)/2=3×(23+116)/2=208.5mm
4)、按齿根弯曲疲劳强度校核
由式10.24得出бF≤[бF],则校核合格
确定有关的系数与参数：
(1）、齿形系数YF
由表10.13得，YF1=2.8，YF2=2.18
(2）、应力修正系数YS
由表10.14得，YS1=1.55，YS2=1.79
(3)、许用弯曲应力[бF]
由图10.25得，бFlim1=500MpaбFlim2=380Mpa
由表10.10得，SF=1.4
由图10.26得，KFN1=0.88,KFN2=0.9
由式10.14，可得
[бF]1=KFN1бFlim1/SF=500*0.88/1.4Mpa=314.29Mpa
[бF]2=KFN2бFlim2/SF=380*0.90/1.4Mpa=244.29Mpa
故:
бF1=2KT1YFYS/bm2Z1
=2×1.3×2.8×1.55/70×3X2×23
=301.65Mpa＜[бF]1=314.29Mpa
бF2=бF1YF2YS2/YF1YS1
=301.65×2.18×1.79/2.8×1.55Mpa
=210.56Mpa＜[бF]2=244.29Mpa
齿根弯曲强度校核合格。
5)、验算齿轮的圆周速度V
V=兀d1n1/60×1000
=兀×62.613×320/60×1000m/s
=1.05m/s
由表10.22可知，选7级精度是合适的。
齿轮传动主要参数整理未下表：
名称结果
模数M=3
分度圆直径D1=69mmD2=348mm
中心距Ao=208.5mm
齿数Z1=23Z2=116
齿宽B1=75mmB2=70mm
齿顶圆直径Da1=75mmDa2=354mm
齿根圆直接Df1=61.5Df2=340.5mm
2.4轴的设计计算:
2.4.1、减速器高速轴的设计
1)、选择轴的材料
由已知条件知减速器传递的功率属于小功率，对材料无特殊
要求，故：选用45钢并经调质处理。由表14.4查得强度极限
бB=650Mpa，再由表14.2得，弯曲应力[б-1b]=60Mpa.
2)、按转矩初步估算轴伸直径：
根据表14.1得，Ao=120，又由式14.2得
D≥Ao(P/n)1/3=(120)*(3.84/320)^1/3
=27.47mm
考虑到轴的最小直径处要安装V带传动装置，会
有键槽存在，故将估算直径加大5%～7%，取为28.85mm，
取整直径为：
d3=30mm
3)、设计轴的结构，初选滚动轴承：
由于设计的是单级齿轮传动减速器，可将齿轮布置在箱体内
部的中央，将轴承对称安装在齿轮的两侧，轴的外伸端安装V带
传动装置。
(1）、确定轴上零件的位置和固定方式
要确定轴的结构和形状，必须先确定轴上零件的装配顺序和固定
方式，确定轴承从轴的左端装入，采用齿轮轴结构，轴承对称地
安装于齿轮的两侧，其周向采用过盈配合固定。
(2）、确定各轴端的直径
如上图所示，轴段（外伸端）直径最小，d1=30mm;考虑到要对安装在轴段上
的V带传动装置进行定位，轴段上应有轴肩，同时，为能很顺利
地在轴段上安装轴承，轴段必须满足轴承内径标准，故取轴段③
的直径d3=45mm（轴承选6209）;根据齿轮结构及定位要求，确
定轴段②、④的直径d2=40mm、d4=69mm；为了便于拆卸轴承，
⑤为轴承段，同样取d5=45mm.
(3）、确定各轴段的长度
小齿轮在轴段④的长度应略短于齿轮轮毂宽度，取为75mm，为
保证齿轮端面与箱体内壁不相碰，齿轮端面与箱体内壁间应留有
一定的间距，取该间距为15mm；为保证轴承安装在箱体轴承座
孔中（轴承宽度为19mm），并且考虑轴承的润滑，取轴承端面距
箱体内壁的距离为5mm，所以轴段③⑤的长度取为40mm，轴承
支点距离L=133mm；根据箱体结构及联轴器距轴承盖要有一定的
距离的要求，取L1=34mm；查阅有关联轴器手册取L11=34mm，在
轴段①、加工出键槽，键槽的长度比相应的轮毂度小约5～10mm，键槽的宽度按轴段直
径查手册得到。
(4)、求小齿轮上的作用力
小齿轮上的圆周力:
Ft1=2T1/d3=2×114.6/0.069N=3321.7N
小齿轮上的径向力:
Fr1=Ft1×tanɑ=3321.7×0.36N=1195.8N
2.4.2、减速器低速轴的设计
由已知条件知减速器传递的功率属于小功率，对材料无特殊要求，
故：选用45钢并经调质处理。由表14.4查得，强度极限бB=650
Mpa，再由表14.2得，弯曲应力[б-1b]=60Mpa.
D≥Ao(P/n)1/3=(120)(3.69/63.75)1/3
=46.41mm
考虑到轴的最小直径处要安装联轴器，会有键槽存在，故将估算直
径加大5%～7%，取为48.73mm，由设计手册取整为：
d4=50mm
3)、选择联轴器，设计轴的结构，初选滚动轴承：
由于设计的是单级齿轮传动减速器，可将齿轮布置在箱体内部的中
央，将轴承对称安装在齿轮的两侧，轴的外伸端安装V带传动装置。
要确定轴的结构和形状，必须先确定轴上零件的装配顺序和固定方
式，确定轴承从轴的左端装入，齿轮的右端用轴肩定位，左端用挡
油盘定位，这样齿轮在轴上的轴向的位置被完全确定。
齿轮的周向固定固定采用平键连接，轴承对称地安装于齿轮的两侧
，其轴向用轴肩固定，周向采用过盈配合固定。
如上图所示，轴段①（外伸端）直径最小，d1=50mm;考虑到要对
安装在轴段①上的联轴器进行定位，轴段②上应有轴肩，同时为能
很顺利地在轴段③上安装轴承，轴段③必须满足轴承内径的标准，
故取轴段③的直径d3=65mm;用相同的方法确定轴段②、④的直径
d2=60mm、d4=80mm；⑤段轴肩为了定位需要，我们设计为d5=
取d6=65mm.
齿轮轮毂宽度为70mm，为保证齿轮固定可靠，轴段③的长度应略
短于齿轮轮毂宽度，取为68mm，为保证齿轮端面与箱体内壁不相
碰，齿轮端面与箱体内壁间应留有一定的间距，取该间距为15mm
；为保证轴承安装在箱体轴承座孔中（轴承宽度为23mm），并且
考虑轴承的润滑，取轴承端面距箱体内壁的距离为5mm，所以轴
段③的长度取为20mm，轴承支点距离L=118mm；根据箱体结构及
联轴器距轴承盖要有一定的距离的要求，取L1=110mm；查阅有关
联轴器手册取L11=110mm，在轴段①、④上分别加工出键槽，使两
键槽处于轴的同一圆柱母线上，键槽的长度比相应的轮毂度小约
5～10mm，键槽的宽度按轴段直径查手册得到。
(4）、选择联轴器：
T2为联轴器所传递的标准扭矩：
T2=9550P2/n2=9550×3.69/63.75
=552.78NM
根据传动装置的工作条件拟用弹性柱销联轴器，计算转矩
TC=TAT=1.3×552.78NM=718.614NM
TA为工作情况系数，通过查表可得，TA=1.3,从表2-14-1，查得
TL8号联轴器不仅可以满足转矩要求（Tn=630NM＞TC）,而且其
轴孔直径d=50mm,也能满足联轴器轴径的要求，因此，我选用
TL8号联轴器。
2.5润滑和密封
1)、减速器齿轮传动润滑的选择
由于该减速器的圆周速度不大，齿轮搅油不算剧烈，因此，我们采
用脂润滑。
2)、减速器轴承润滑剂的选择
对于一般的闭式传动装置，我们通常采用滚动轴承脂，代号：ZGN
-69-2.名称：SY1514-82*。
3)、减速器密封装置的选择、通气器类型的选择
对于减速器的密封装置，我们通常选择组合式密封;由于工作条件
不算复杂，我选择无过滤装置的通气器，型号为M27X1.5。
Bl104是水泵行业的标准代号
属于机械设计手册上的弹性联轴器
对不起！我原以为很简单，查过很多资料后还是没有查到。
我查过《机械设计手册》第四版、第五版、新版，
还有《联轴器离合器选用手册》和联轴器新、旧标准。
都只有与爪型相似的梅花型联轴器介绍。
联轴器选型手册
联轴器分类
1、刚性联轴器
属于刚性联轴器的有套筒联轴器、夹壳联轴器和凸缘联轴器等。
2、挠性联轴器
无弹性元件的挠性联轴器
非金属弹性元件的挠性联轴器
金属弹性元件的挠性联轴器
3、安全联轴器
销钉剪断式安全联轴器
4、起动安全联轴器
液力联轴器又称液力耦合器.
软起动安全联轴器的基本形式为钢球式节能安全联轴器.
联轴器的选择主要考虑所需传递轴转速的高低、载荷的大小、被联接两部件的安装精度等、回转的平稳性、价格等，参考各类联轴器的特性，选择一种合用的联轴器类型。具体选择时可考虑以下几点：
1.1由于制造、安装、受载变形和温度变化等原因，当安装调整后，难以保持两轴严格精确对中。存在一定程度的x、Y方向位移和偏斜角CI。当径向位移较大时，可选滑块联轴器，角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。当工作过程中两轴产生较大的附加相对位移时，应选用挠性联轴器。
1.2联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。对于高速传动轴，应选用平衡精度高的联轴器，例如膜片联轴器等，而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。
l-3所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲振动功能的要求。例如，对大功率的重载传动，可选用齿式联轴器。对严重冲击载荷或要求消除轴系扭转振动的传动，可选用轮胎式联轴器等。
我公司为您提供：螺旋联轴器、平行线联轴器、塑料联轴器、梅花联轴器、膜片联轴器、碟式联轴器、波纹管联轴器、弹簧联轴器、十字滑块联轴器、刚性联轴器、帐套联轴器、万向节。
刚性联轴器(定位螺丝固定)：结构简单紧凑高扭矩，转动惯性最低，高灵敏度。安装方便，免维护，定位螺丝固定。
生产编码器联轴器、电机联轴器、机床联轴器、印刷设备联轴器、包装设备联轴器、丝杠联轴器等，主要种类有梅花联轴器、螺纹联轴器、平行切缝联轴器、碟式联轴器、弹簧联轴器、膜片联轴器、金属联轴器、抱紧联轴器、螺旋联轴器、塑料联轴器、波纹管联轴器等，可替换如下品牌联轴器：NSK联轴器、THK联轴器、RW联轴器、三木联轴器、倍加福联轴器、欧姆龙联轴器、光洋联轴器、韩国DURI联轴器、SUNGLL联轴器等，产品质量保障，联轴器尺寸可根据客户需求定做。
SFS1系列平行切缝式联轴器(抱紧螺丝固定)(定位螺丝固定)一体成型的金属弹性联轴器，材料采用铝合金或不锈钢可选，顺时针与逆时针回转特性完全相同零回转间隙，弹性作用补偿径向、角向，轴向偏差，适用于编码器、伺服电机、丝杆传动、机床平台等机械。
平行切缝式联轴器(编码器专用联轴器)一体成型的弹性联轴器，材料采用尼龙纤维，弹性好，顺时针与逆时针回转性完全相同零回转间隙，弹性作用补偿径向、角向、轴向偏差，专用于编码器
SFS2系列螺纹式联轴器(抱紧螺丝固定)(定位螺丝固定)一体成型的金属弹性联轴器，材料采用铝合金或不锈钢可选，顺时针与逆时针回转特性完全相同零回转间隙，弹性作用补偿径向、角向，轴向偏差，适用于编码器、伺服电机、丝杆传动、机床平台等机械。
SFS3系列弹簧联轴器
结构简单紧凑高扭矩，抗油污，耐腐蚀，顺时针与逆时针回转特性完全相同零回转间隙，弹性作用补偿径向、角向，轴向偏差，夹紧或定位螺丝固定，适用于编码器、机床平台等机械。SFS4系列梅花式联轴器(抱紧螺丝固定)(定位螺丝固定)
结构简单，检查、安装方便，中间为聚胺脂弹性体，联接紧凑无间隙，抗油及电气绝缘性，顺时针和逆时针回转性完全相同，可吸收震动、补偿径向、角向和轴向偏差，一体化设计，常用于机床、升降平台，步进伺服系统，主轴传动。
SFS5系列
波纹管联轴器(抱紧螺丝固定)
全不锈钢波纹管，补偿径向、角向和轴向偏差，零回转间隙，扭矩大，抗油耐腐蚀性强，顺时针和逆时针回转特性完全相同，偏差存在的情况下也可保持等速运转，两头固定端为硬质铝合金，抱紧式固定能牢固联接，一体化设计、安装简单，常用于伺服电机、步进电机联接。波纹管联轴器(定位螺丝固定)
全不锈钢波纹管，补偿径向、角向和轴向偏差，零回转间隙，抗油耐腐蚀性强，顺时针和逆时针回转特性完全相同，偏差存在的情况下也可保持等速运转，两头固定端为硬质铝合金，定位螺丝固定，一体化设计、安装简单，常用于伺服电机、步进电机联接。
波纹管联轴器(大扭矩型)
全不锈钢波纹管补偿径向、角向和轴向偏差，高扭矩刚性和高灵敏度，零回转间隙，扭矩大，抗油耐腐蚀性强，顺时针和逆时针回转特性完全相同，偏差存在的情况下也可保持等速运转，两头固定端为硬质铝合金，抱紧式固定能牢固联接，一体化设计、安装简单，常用于伺服电机、步进电机联接。
SFS6系列
膜片联轴器(单节柱式)(双节柱式)
结构简单，便于检查与维护，纠偏能力高，转动惯量低，零回转间隙，抗油耐腐蚀性强，顺
时针和逆时针回转特性完全相同，可吸收振动，中间膜睛补偿角向和径向偏差，两头固定端为硬质铝合金，抱紧式固定能牢固联接，常用于伺服、步行电机、滚珠丝杠联接。SFS7系列膜片联轴器(单节抱紧式)(双节抱紧式)
纠偏能力高，转动惯量低，零回转间隙，抗油耐腐蚀性强，顺时针和逆时针回转特性完全相同，可吸收振动，中间膜片补偿角向和径向偏差，两头固定端为硬质铝合金，常用于伺服、步进电机、滚珠丝杠联接，此款产品固定方式公抱紧式(B)和顶丝固定式(D)外部尺寸不变，可加工键槽，选型时请注明。
SFS8系列十字滑块联轴器(抱紧螺丝固定)(定位螺丝固定)
结构简单的高扭矩刚性、高灵敏度联轴器，主体中间用十字滑块联接，安装方便，容许在的径向和角向偏差、零回转间隙，抗油抗腐蚀和电气绝缘，两头固定端为硬质铝合金，抱紧螺丝固定(定位螺丝固定)。
SFS9系列刚性联轴器(定位螺丝固定)
结构简单紧凑高扭矩，转动惯量低，高灵敏度，安装方便，免维护，定位螺丝固定。SFS10系列膜片联轴器(碟式)
纠偏能力高，转动惯量低，零回转间隙，抗油耐腐蚀性强，顺时针和逆时针回转特性完全相同，可吸收振动，中间膜片补偿角向和径向偏差，两头固定端为硬质铝合金，适用于编码器，可加工键槽，选型时请注明。
联轴器属于机械通用零部件范畴，用来连接不同机构中的两根轴（主动轴和从动轴）使之共同旋转以传递扭矩的机械零件。在高速重载的动力传动中，有些联轴器还有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用。联轴器由两半部分组成，分别与主动轴和从动轴联接。一般动力机大都借助于联轴器与工作机相联接，是机械产品轴系传动最常用的连接部件。
一般联轴器规格型号的方式有以下几点：
轴的连接尺寸及连接形式；
轴的类型;
扭矩等;
工作环境等.
通常我们在选择适合自己的联轴器时，首先根据的需求选择适合自己类型的联轴器型号，确定好国标型号，然后根据自己的需求，测量出合适的轴孔和轴长等要素。联轴器轴孔的参数就是说每个孔直径有三行是国标的数据，可以供你选，而你选多大的孔和整个联轴器的外径由你电机轴的尺寸和扭矩决定，ML联轴器的轴长、总长的话，也是可以你自己根据你的设备决定的ML联轴器，你表上的这个数据是联轴器国标的参数，如果你不想按这个联轴器参数做的话，就要订做成非标的产品的联轴器，但是，每个型号的ML联轴器总长和轴孔直径最好不要超过国标太多了，因为联轴器轴孔和轴长超过太多的话，外圆和瓜台就变窄了，这样的话，转速高了，可能带不动你的设备，也就是ML联轴器扭矩达不到。
看中间弹性体上有没有标注KTRGS加数字如1924等等
江苏那边有做仿品的在看下字那里有没有挤压痕迹如果有就是假的
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