1.1.2制造误差。在机械加工中，刀具制造的精度和工作的环境会对加工的精度造成影响。但是产品加工的精度不会因为单刃刀的直接影响，零件的尺寸和几何形状会在加工过程中因本身的磨损而改变，因此，在对机械零部件进行加工时需要检查刀具本身是否存在制作方面的误差。
1.1.3机床自身几何误差。机床自身几何误差主要是安装误差、制造误差和磨损误差等几种常见的误差，其中，制造误差是最大的误差。机床自身的三种基本误差为导轨误差、传动链误差和主轴回转误差。导轨误差，导轨出现误差将会明显作用于加工的精度，出现直线度误差、扭曲度误差、相互位置误差等，为了减少导轨误差，可以从材料、、保护装置、结构等方面着手；传动链误差，该误差出现的原因主要是因为安装传动机构，制造和后续作业等条件下因磨损导致的，出现先后运动误差。实验表明，减少传动链部件数量和缩短传动链可以实现传动误差数值量的减少；主轴回转误差，回转误差会影响产品加工表面的形状，部件因角度摆动出现圆柱度误差，部件端受轴向窜动会有平面度误差，但断面不会受其影响。
1.2工艺受力变形对加工精度的影响机械零部件加工过程中因传动力、重力、切削力等作用会导致变形，变形会引起刀具和加工工具相对位置产生变化，从而导致零部件在加工过程中几何形状和尺寸出现误差。外圆车刀具有较大的刚度，而刀杆的刚度相对弱，由于二者的刚度不一致，当受力时，刀杆容易发生变形。此外，机床部件的刚度也会对加工零件产生影响，而其影响的程度只能通过实验得知。
1.3加工精度受工艺系统热变形的影响机械加工的工艺系统在受热作用时，会发生变形，尤其是存在比较剧烈的温差时，对工具自身运动与几何关系会产生比较大的破坏作用。控制好加工的热影响对于精度有积极的意义。加工工艺的变形主要包含三种：工件热变形、机床热变形和刀具热变形。如果所需加工的零件的长度长，而精度要求高时，工件的热变形对精度的影响是最为明显的。工件加工时，经常在单面进行切削，由于存在温差，会导致工件的隆起，产生较大的误差。而加工中将隆起的部分削平，当温度降低之后，削平的部位又会出现收缩，有凹槽，导致较大的平面误差度。经过试验和实践经验分析得出，对于此类问题最为常用的方式是加入切削液，对温差进行补偿，尽量降低加工时零件表面的温度。
1.4加工精度受定位误差的影响机械加工过程中会涉及到很多工艺定位，定位过程中如果定位不标准产生误差也会对机械加工的精度造成影响。机械加工工艺定位大体上有设计基准和工序基准，这两种基准称为定位基准。在对零部件进行加工的时候需要选择零部件的多种几何参数作为加工过程中的定位基准，如果选择的定位基准不符合设计基准，就会因基准不重合而出现误差，现实制造过程中一般机床上的定位元件因各种条件的限制不可能和基本尺寸绝对吻合，定位元件的实际尺寸和位置允许有一定的变动幅度，定位幅度过大或者定位不准确就会造成定位误差。
1.5加工精度受加工原理的影响机械加工的过程中由于采取了近似加工法，近似传动法或近似刀具轮廓而产生的加工误差称之为加工原理误差。很多时候为了得到要求的工件表面，在实际加工过程中，工艺师会在工件或刀具的运动之间建立一定的关联。理论上来说要采用完全准确的运动联系，但是实际生产中由于完全准确的加工原理会导致机床或夹具制造极为复杂，使得制造工艺极为复杂而难以满足现实条件，基本上不可能做得到，这就是近似加工运动误差。
2改进机械加工精度的误差
抵消法采取抵消法或者补偿法抵消和补偿原来的系统误差，从而减少零部件的加工误差，提高零部件的加工精度，这种方法称之为误差抵消法。如果原始的误差为负值，那么人工产生的误差就要取正值，反之则取负值，这两种做法的目的就是为了相互补偿原来的系统误差，使得两者大小相等，除此之外，利用一种原始误差抵消另一种原始误差就是通过相互抵消的方式减少加工的误差，提高零部件的加工精度。
2.1平均原始的误差有些精度要求很高的零件，可以通过加工使得零件的加工表面的原始误差均匀化。对经过工具的表面和工件给予检查和比较，进而找出其中的差异，在对零件进行修正或者按照基准进行加工，在实际的生产过程中，直尺、端齿分度盘和平板等都是采用将原始误差平均化的原理来加工。
2.2转移原始的误差将机械零件的原始误差从敏感方向的误差转化到非敏感方向的误差，进而达到将机械工艺的受力变形、几何误差以及热变形等原始误差转移。原始的误差能否直接的在加工误差上反映出来，是否能够提高零件的精度，决定于其是否在误差的敏感方向上。
2.3减少原始的误差机械加工精度和量具和夹具的本身精度的提高，减少加工工艺系统的受热、受力和刀具的磨损以及测量误差，采取措施降低原始的误差。所以如果想要提高机械的加工精度，就要对各个原始误差都进行研究，对于不同的误差采用不同的方式进行解决。对于有固定形状的零件的加工，要减少刀具安装和刀具的具体形状的误差，对于一些很精密的零件的加工，要提高所用的精密机床的刚度以及精度。
2.4分化原始误差法分化原始误差的方法能够有效地提高零部件的加工精度，从误差的反映规律来看，一般将毛坯上的工件的几何尺寸根据具体的情况分成几个小组，每个小组尺寸的范围可以被缩小，然后依据具体的误差来调试工件的正确位置，缩小整批的工件的分散范围。
2.5均化原始误差法对于要求加工配合精度很高的轴和孔的加工过程中一般采用研磨方式，研磨工艺本身精度并不高，但是却能通过与工件做相对运动时经过研磨对工件进行微量的切削，使得工件达到很高的精度，当然，研磨工具也相应地被工件磨去一部分，这种表面之间的摩擦和磨损是一种不断减小误差的过程，这个方法就是均化原始误差法，既能提高零部件的加工进度，又能提高磨具自身的精度，这种方法的实质就是两个相互作用的表面进行比较和检查，然后找出两者之间的差异，并互为基础，进行修正，不断缩小和分化零部件表面的误差。
3结语
2加工工艺系统的受力变形
机械加工的工艺系统主要包括机床、工件和工具、夹具。在机械进行切削的过程中，通常会因为夹紧力等作用的影响，使这些工艺系统受到不同程度的影响，进而发生一定程度的变形，进而使已经调整好的处于静态位置的工具发生变化，导致其加工精度降低。为了能够最大限度的保证加工精度，最为有效的方式就是将工艺系统受力变形降至最低。在实践生产中，则主要是利用提高工艺系统的刚度或是降低负荷的变化来解决这一问题。而且，为了能够保证加工质量和生产效率，还需要尽可能的提高加工工艺中的刚度。
3工艺系统几何精度对加工精度的影响
工艺系统几何精度对加工精度的影响主要是从以下几个方面体现出来的：一是加工原理；二是加工过程中的调整；三是机床；四是夹具和刀具等制造方面存在的误差。其中，加工原理导致精度的降低主要是由于在加工工艺中使用了近似的成形运动，然而就是这种近似的成形运动则可以将刀具形状或者机床结构予以简化、使生产效率提高、增加加工精度，而且由于加工方法导致的误差能够符合规定的精度要求，所以在生产实践中，该种方法的应用范围仍然十分广泛。在工艺加工过程中，难免会出现对工艺系统进行调整，以满足生产的需要，但是由于不能完全确定调整是否完全精准，因此，也就很难避免调整误差的出现。由于机床导致的加工精度的降低主要是因为机床在制造和安装，以及运行的过程中不会避免由于磨损带来的误差；夹具等制造产生误差的主要原因是定位元件、分度机构、刀具导向元件以及夹具体的制造误差等、在装配夹具后各个元件之间存在的工作面尺寸误差、使用夹具中工作面磨损导致的误差。
4增强机械加工精度的几点措施
首先，在生产的过程中尽量避免误差的出现；也就是要预防误差，通过减少误差源。较为常用的方式包括：a.误差转移法；b.误差平均法；c.直接减少原始误差；d.尽可能使用先进的加工工艺和设备等。然而，通过不断的实践证实，在精度要求被不断提高后，在使用原有的方式或是新的方式来提高加工精度的陈本也是会随着提高的。其次，加强对科技力度的投入；在针对各个环节经常出现的，以及难以避免的影响加工精度的因素而言，可以考虑在资金允许的前提下，适当增加科技研发资金的投入，主要是针对这些容易出现误差的环节进行新工艺、新方式的研发，来努力提高加工精度。再次，减少原始误差；在条件允许的前提下，尽可能提高机床的几何精度，提高量具、刀具等的制作精度，在多方面来提高加工精度。然而，针对原始误差，还需要具体问题具体分析。需要进行有效分析来通过适当的手段解决产生的原始误差，进而提高加工精度。而针对那些精密的零件，在加工的过程中也应该使用高精密仪器和设备进行加工。
5结束语
在制造业中，机械制造占据了很大一部分，尤其是当今社会，可以说几乎所有的制造都是机械加工而成的。因此，机械制造业在我国市场占据了主要的地位，机械制造业在国民经济当中为国家供应了装备，它的发展对国民经济的发展有着很大的影响。我国的制造业为国民经济的发展贡献了很大一部分的力量，并且成绩斐然。可以根据机械制造业的几个主要的部分分析一下，以此来看它的发展现状。
1.1基础设施与设备
在机械制造业之中，制造专业的设备与仪器的加工对加工的水平有着重要的作用。可是，事实上我国对很多精密的设备零件并没有自主的知识产权，主要依靠的是进口，这对国内制造业有着极大的限制。对比日本、美国等发达国家，我国在制造技术和加工工艺上有着巨大的差距，正是因为这种机械加工工艺的落后，造成了我国机械加工的效率低下，生产的质量也比较差。
1.2制造加工工艺
1.3智能与自动化工艺技术
计算机技术的日益发展，使得制造工业中的自动化的程度得到了充分的提高。发达国家已经基本实现了机械制造工业的自动化与智能化以及集成化产品制造。可是，在我国只有极少数的大型机械加工企业达到了国际的水平，而大部分工厂仍旧是以传统的制造工艺进行生产的。
1.4生产与管理部分
制造工业发达的一些国家对于机械加工的管理都是通过计算机进行远程管理与操控的，相对于我们国家只有极少数的企业应用计算机进行辅的管理之外，剩下的大多数中小型企业依然是处在经验的管理阶段。我国的大部分机械加工企业的管理都是管理水平较低，市场开拓的能力弱，竞争能力低下。
1.5核心技术与开发
2机械加工工艺的优化研究
为使机械加工更好的适应现代市场的转变，机械加工真要面对一个巨大的改革，而对于机械加工工艺的优化就成了中小型企业的选择。要想要优化加工工艺，需要从以下几点考虑：
2.1了解机械加工工艺发展中出现的问题
对于机械加工工艺中的问题在上文中已有提到，现阶段最主要的问题就是如何提高我们自主创新的能力以及对于核心技术研发的能力和怎样提高我国制造工艺信息化的水平。
2.2优化工艺流程建立在提高效益的基础之上
3对于制造工艺成本的优化
4结束语
二、遵循编写原则，使校本教材编写更具体系性
校本教材编写具有一定的原则，如目标性、过程性及前瞻性等，但在编写过程中，也应做到有所侧重，而不是一味地照搬基本原则。以我校为例，在编写过程中，主要突出以下几点，以解决当前学生学习的迫切性问题：
（1）新颖性：我国很多中职学校传授的知识过于陈旧，并不适合当今制造业的发展，因此在进行校本教材的编写中，我们根据中职学生的年龄特点，做到有新意有创意，在似曾相识的感觉中找到一种全新的感觉。
（2）开放性：中职学校以培养符合行业需求的应用型人才为主，具有教育性和职业性的双重特性。因此，在进行校本教材的编写过程中，应该让与教材有关的人员参与进来，如生产的服务者、企业人员等有实际工作经验的人担任顾问，这样可以使本地区、本行业情况，以及科研第一线的新技术、新工艺与教学内容相融合，从而广泛纳入各类有用的信息来为教材的编写服务。
（3）趣味性：教材的编写可以不采用传统教材的样式，重在调动学生学习的兴趣。因此，我校以学生喜欢的形式进行教材编写，如教案式、图形图表形式等，以激发学生探索知识的欲望。
（4）系统性：教材的编写必须做到有层次、有系统地体现每个知识点，根据每个地区的不同情况，可以做适当层叠或延伸，一点一点地将知识体系在螺旋上升的过程中展现出来。
三、以生为本，使校本教材编写更具建构性
四、总结
在将原材料变成产品或零件的机械加工制作工艺过程中，大型重件加工分为产品设计阶段、工艺设计阶段和零件加工阶段这三个重要阶段。
1.1第一阶段——产品设计阶段
大型重件加工的第一阶段是产品设计阶段。企业之间的竞争核心与产品开发的核心就是产品的设计，在产品设计的过程中要对各个方面的情况进行统筹，在追求经济利益的同时注重技术的先进性。在产品设计阶段一般有改进设计、变形设计、创新设计等。改进设计就是在原有投入使用产品的基础上对使用过程中发现的不足之处进行改进，将现有产品中不能够满足实际需求的部分进行改进，使其能够更好地服务客户或企业。变形设计就是在产品的性能与功能不变的情况下，改变产品的大小或形状，使产品的外形发生改变，使原产品成为系列产品。创新设计就是针对客户或者企业的新需求，设计全新的能够满足需求的产品，是产品设计的核心部分，体现了一个企业的创造力。大型重件的产品设计更要考虑产品，重量尺寸增大后带来的一系列加工影响，以促使产品设计的合理性。
1.2第二阶段——工艺设计阶段
机械加工制造工艺的第二阶段是工艺设计阶段。为了符合设计要求而对产品进行规范的阶段就是工艺设计阶段。在工艺设计阶段主要是制定所需的工艺文件，主要包括产品的生产规程、产品整个生产过程等所用的文件，具体的内容包括分析审核产品图纸工艺、产品方案拟定等。工艺设计阶段是一个相对复杂的设计过程，尤其针对大型重件的机加，在产品的精度和平面度配合等上面有着更难更高的要求。
1.3第三阶段——零件加工阶段
机械加工制造工艺的三个阶段中，零件加工阶段是最后一个阶段，同时零件加工阶段也是产品生产的最后一道工序。在这个阶段中主要是利用各种机械对原材料进行加工之后使原材料成为符合规范的成品。大型重件的加工通常使用大型锻件毛坯，焊接热处理后整体机加进行零件加工。
2大型重件机工制造工艺的优势
2.1科学组织机械加工制造应用提高生产效率
机械加工制造工艺涉及的范围非常广泛，是机械制造业发展的重点。在制造产品或者零件的过程中选择最优的方法和手段是机械制造行业的一个重要的课题。每个设备都是由零件构成的，每个零件的生产都需要一套机械加工制造工艺流程，保证生产的产品或零件能够符合物理特性。在大型重件机械加工制造过程中，科学地组织加工制造的应用能够有效地提高产品或零件的生产效率。
2.2合理选用加工制造工艺保证产品质量
以大件产品内孔表面的粗糙程度为例，如果要提高粗糙程度，在加工制造的过程中就需要选用恰当的砂轮来进行加工，同时油的选择方面要选用带有油脂含量的，通过对零件与砂轮之间的弧度进行选择和控制，这样才能够加工制造出符合条件的产品。因此在产品或零件加工制造的过程中应该选择合适的工艺，确保产品的质量。
3大型重件机械加工制造工艺中改进的要点
3.1机械加工制造工艺规程
机械制造厂的重要技术文件就是机械加工制造工艺规程，在机械加工制造工艺规程的制度过程中要遵循高产、优质、低成本的原则，在保证产品质量的前提下实现利益最大化。大型重件的机械加工制造工艺规程需要确保技术的先进性；从经济的角度考虑，选择较为科学合理的方案；在满足设计精度要求的基础上尽量保证加工在满足设计精度要求的基础上尽量保证加工的经济型性的经济型。
3.2机械加工制造工艺中的毛坯选择的要点
机械加工制造工艺与加工的质量都受到毛坯的影响，因此一定要对毛坯的结构、种类等进行慎重、科学的选择，使其有利于机械加工制造工艺的提高。
3.2.1毛坯种类的选择
3.2.2选择毛坯需要注意的几点问题
在毛坯的选择方面需要注意一些选择的要点。生产纲领方面，一些零件对毛坯的选择要求较高，需要生产率与精度都较高的毛坯制作方法，这样就会造成毛坯制作费用较高的问题，面对这个问题可以采用降低材料消耗、降低机械加工费用的方法来解决。材料工艺性方面，根据不同的零件材料的工艺性选择适合的毛坯制作方法。保证毛坯选择的合理性，才能够有效的提升液压系统的性能，改进液压系统的结构和功能，进而提高大型重件机械加工的工艺。
4液压设备加工制造工艺改进
随着科学技术的发展，液压技术渗透到了各个领域，在各个部门的应用越来越广泛。当下液压传动系统的设计在机械加工制造工艺中占有重要的地位。
4.1优化液压传动系统设计步骤
第一步，在生产实践中总结液压系统的工作要求，将其作为液压传动系统设计的主要依据；第二步，拟定液压传动方案，一方面要依据工作部件的运行形式来选择液压执行元件，另一方面要以工作部件的性能方面的要求和动作方面的顺序为依据连接各种可能实现的基本回路；第三步，拟定液压传动系统图，依据已经确定的液压传动方案，按照国家标准规定的图形符号来绘制液压传动系统图。
4.2合理选配液压系统元件
液压传动系统中主要的元件有动力元件、执行元件和控制元件等。
4.2.1动力元件
液压传动系统的动力元件是整个液压系统产生动力的部件，主要的组成部分是液压泵，运用容积变化原理进行工作。在选择的时候要从能耗、效率、噪音等方面进行考虑。5.2.2执行元件液压传动系统的执行元件起到转化的作用，将动力元件产生的液压转化为机械能，主要的组成部分有液压缸和液压马达。液压的执行元件主要是依靠液压马达来对液压进行转化，将转化后的机械能用来对外做功。
4.2.3控制元件
液压传动系统的控制元件主要是对液体的流动进行预期控制，主要的控制内容包括液体流动方向、液体压力大小、液体流量大小等方面，通过控制工作来满足控制元件特定的工作要求。控制元件主要的组成部分有压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀等。
4.2.4辅助元件
液压传动系统除了上述元件外，还有辅助元件，主要包括管路、油箱、过滤器、密封装置等，将这些元件与上述的几种元件进行组合之后就形成了液压回路。
4.3液压系统参数计算与元件选择
这个过程中要对液压缸流量、系统设计工作压力、功率、发热、油箱容积等进行计算。根据计算所得的液压缸流量选择液压泵和油管，根据功率选择电动机等。
4.4大型重件——液压传动系统的加工工艺改进的具体措施
4.4.1液压传动系统基本回路的改进措施
在液压传动系统的基本回路中，各个回路之间不相互干扰的情况下才能够保证工作循环。例如，如果系统功率较小的话，节流调速系统较为适合；系统功率加大的话，最好就应该采用容积调速系统；停车制动较为频繁的情况下应该使泵及时卸荷。液压传动系统满足工作循环和生产率的基础上，应该追求简单，因为系统的故障率与系统的复杂程度成正比。除了上述这些，液压传动系统还应该配备互锁系统、安全措施等。
4.4.2液压传动系统压力控制元件的改进措施
在设计的过程中要加强对液压控制元件的调整，首先是压力控制阀，从压力为零时开始，逐渐增加压力直到规定的压力值，对各个回路中的压力控制阀都进行调整。以下提供一些压力控制阀的压力参数作为参考：一般情况下，主油路液压泵的安全溢流阀的调整压力比执行元件所需的压力要大15%-25%；快速运动液压泵的压力阀的调整压力要比一般所需压力大10%-15%。
4.4.3液压传动系统其他方面设计的改进措施
液压传动系统工作环境方面，温度控制在30摄氏度之内，不能有烟火、风沙、灰尘等；设备防护方面，贮油箱需要有防尘盖来防止灰尘落入，冷却水管不能够出现泄漏的现象，液压油的黏度变化值应控制在25%之内、酸值控制在3mgKOH/g；故障排除方面，要对系统进行定期的维护与不定期的抽检，及时发现故障隐患，将故障扼杀在压力之中，面对已经出现的故障要积极对待，早发现早维修。