任务线，把APQP细化为多个子工作项；
┃工作重点
┃GateReview监督机制
┃项目基本信息
┃零件号添加
可通过字体颜色判断零件号是否在系统中。
┃特殊工艺生产线认证
┃实验室认证
┃工作项清单
APQP工作细则要求
┃联系人清单
目的：
项目定点后，成立项目小组，明确各职能块项目人员以及联系方式
Gate1项目定点后2周内
要求：
2.客户项目开发团队，包括：采购员、DRE、SVE、SQE、ME、PCL、外观工程师、检具工程师、模具工程师等
交付物：
联系人清单
Gate1项目定点后2周，每阶段review，贯穿整个项目开发过程
1.节点的设计是基于项目状态的正向，而不是SGM要求节点的倒推；
2.项目Timing包含但不限于：模检具，工装，实验，产线，人员招聘/培训，PPAP，包装物流，分供方等子计划；
4.任何影响到项目进度、交样进度的问题，应及时向SQE报警。
注意格式要求
┃OpenIssue（问题清单）
内部问题，项目管理、商务问题、工程开发、过程开发、批产认可、产能规划、分供方管理、质量体系；
外部问题，设计评审、设计验证、尺寸匹配、现场造车（装配、DR/DRL、GCA）等
3.根本原因分析要深入，问题处理彻底
4.实时更新openissue，并与PDT保持沟通，风险问题及时上升报警；每次阶段评审时需reviewopenissue；
5.APQP问题清单是经验教训的积累，不应删除任何已完成的内容。
格式要求，满足要求即可
┃LessonLearned（经验教训）
最大限度地利用以往项目中获得的知识并总结现有项目中碰到的问题，避免重复讨论同样的质量问题与设计问题，同时总结本项目的经验教训，为后续项目提供参考。
Gate1开始，每阶段review，贯穿整个项目开发过程（模具TKO之前2周，产线评审、三大文件）
2.供应商在启动会议时需开始组织经验教训清单，列出以往类似项目的质量问题与设计问题；
3.项目开发过程需不断完善经验教训清单，并在各阶段评审进行回顾，并确认每条经验教训都有对应措施并被落实；
4.确保制定正式流程规定在经验教训的基础上更新FMEA和控制计划；
经验教训库；经验教训review记录
┃SQSpecialSOR
充分理解与识别SOR内容（包括SpecialSOR），转化为供应商内部具体的开发信息
Gate1拿到SOR要求，Gate2将其解读并落地（deadlineTKO前）
1.采购会将SOR统一发给供应商；（SpecialSOR从SQE处获得）
2.供应商充分解读对于SOR里关于技术要求，质量要求，包装物流要求进行评审，形成SOR评审报告提交SGM项目团队确认；
3.如有无法满足SOR要求的问题需及时向SGM项目团队
提出并沟通；
4.对于SGMSOR的各项要求如何满足的方案评审，并落地到相应控制措施；
SORSpecialSOR解读报告及checklist
┃CommericialIssue（商务问题）
为避免由于商务问题的敲定，导致项目进度的延误
Gate1kickoff完成定点合同；
Gate2完成PO（Deadline模具TKO）；
2.模具TKO之前，应完成PO审批，避免影响模具加工3.EWO文件的及时释放，避免影响项目进度。
记录在openissuelist
┃HumanResource&Operator（人员配备计划）
保证项目开发团队人员配置；确保新工厂/新产线人员按时到位，制定对口的、有效的培训计划，使得员工的知识、技能、工作方法、工作态度以及工作的价值观可以满足。
Gate1提供初版人员配置（主要项目团队）；
Gate3提供正式版人员配置（主要量产后人员）项目启动后
Gate5量产人员就位并完成培训
1.项目启动后提供初始人员配备计划，包含项目开发人员配置及量产后各过程人员需求
3.Gate3前提供签字版的人员配备计划，确定正式的人员安排
人员招聘计划
人员培训计划
┃DesignReview（设计评审）
┃DFMEA
在产品设计阶段，预先发现、评价产品可能潜在的失效与后果，及早找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将此过程文件化，为以后的设计提供经验与参考
Gate1产品设计过程p
2.供应商与设计工程师制定DFMEA评审计划，记录严重度9和10的风险问题并进行跟踪直至
问题有效关闭；
3.若供应商负责设计，则要保证所有分零件的DFMEA均已完成，并推动开发和实施；
4.DFMEA识别的关键控制点输入PFMEA中
DFMEA评审计划及会议纪要
DFMEA评审问题清单，记录在openissuelist
┃ValidationPlan（实验计划）
报价时提供初版ADVP清单；
Gate3PV实验开始（DeadlineVTC节点前1-2周），并完成GM3660批准或者PATAC工程认可报告（DeadlineVDC节点前）
1.如供应商无需做DV实验，则需向DRE了解DV实验进度和实验结果，有效识别失效风险；
2.PV实验零件必须是正式生产地生产的零件，PV实验零件分供方必须与PPAP及量产一致；
3.材料实验计划，需要确认是否存在新颜色原材料，是否通过原材料级实验认可；
4.供应商跟踪实验进度，有问题及时报警PDT；
5.型式试验条目
被批准的ADVPDV/PV实验计划GM3660/1411
┃DesignRecords（设计记录）
┃EWO
┃LayoutandProcessFlow（布局和过程流程图）
┃PFMEA
PFMEA的开发、编制、更新、落地。
1.项目报价提供一版初始PFMEA；
2.TKO后1个月更新PFMEA；
3.T0前更新试制版的PFMEA，用于指导试制阶段生产，之后每阶段进行评审更新；
4.PPAP前提供正式版PFMEA，用于指导量产阶段生产。
1.定点前初始PFMEA是报价文件的必要文件
2.设计变更，过程变更，材料或生产场所变更时，需评估PFMEA，必要时更新
3.跨功能小组共同编制PFMEA，并确定控制计划的KCC参数
4.按PFMEA风险系数列出前10的高风险项，与SQE共同确认需改进项目并制订改进措施，每月更新的基础上监督进展情况；
PFMEA---PPAP交付物
┃ControlPlan（控制计划）
控制计划的编制、更新、落地。
1.项目报价提供一版初始CP；
2.TKO后1个月更新CP；
3.T0前更新试制版的CP，用于指导试制阶段生产，之后每个阶段进行评审更新；
4.PPAP前提供正式版CP，用于指导量产阶段生产。
1.根据类似零件控制计划编制初始控制计划，并作为报价文件的质量内容提交
2.以初始控制计划为基础，制定试生产控制计划和生产控制计划；
3.生产场所须证明保留过程控制计划，并针对KPC,PQC制定独立的过程控制图并保留；
4.在控制计划上标注KPC，PQC已经对应的KCC控制点；
5.分供方的控制计划评审；
6.控制计划与流程图、PFMEA的关联。
控制计划---PPAP交付物
┃GageReview（检具）
检具制作跟踪，按照最新发布的GD&T图纸及ME发布的测点图进行量检具设计、制造和认可，确保检具开发符合产品要求和进度要求。
Gate1建立检具开发/评审、制作、验收、使用计划，每阶段review，
Gate2图纸释放后进行评审并完成A/B表（检具设计认可/检具制造认可）认可，
Gate3MC进行验收，
Gate5PPAP上传所有认可。
1.检具供应商必须在SGM清单内选择
2.与检具工程师制定检具评审计划，需检具工程师，DRE,SQE参加，输出评审问题清单进行跟踪并有效关闭
3.参与设计评审，确保图纸方案的发布，确保KPC、PQC、AQC等要求反映到最终的检具设计中；
4.检具TKO前完成检具A表的签署，MC走访前完成C表签署，MC2完成检具B表的签署；
5.必须对检具进行测量系统分析；
检具评审记录
检具加工进度表
ABC表及其他文件（CMM测量报告、GR&R报告、检具操作指导书、检具图纸）---PPAP交付物
┃Equipment&FacilityReview
设备/工装/产线&厂房
对新投厂房，新投设备/工装/生产线进行充分评估，满足项目节点要求
新投设备/工装/产线&厂房在Gate1Kickoff建立计划及跟踪，每阶段review生产线评审在Gate2完成（DeadlineTKO+1M）
Gate4厂房、生产线Ready（DeadlinePPV）。
2.新投设备、工装计划，包括合同签订，采购周期，进厂，组织调试等；
3.根据最新的数模，设计，制造工装、设备；
5.生产线布局（包含防错）及生产线整体评审（工艺流程、防错、与BP对比、LL输入、产能）
6.评审过程确保GD&T,KPC,PQC和AQC的要求涵盖在工装、设备和功能性测试设计中；
设备/工装/产线计划及跟踪厂房计划及跟踪
生产线评审记录
┃ToolingReivew（模具）
1.确保模具开发符合产品要求
2.确保模具开发符合进度要求
模具开发计划及跟踪
模具评审记录、模流分析
模具A/B表及其他文件---PPAP交付物
┃ErrorProof（防错）
对于有防错要求的产线或零件，有效进行防错评估与评审。
1.充分识别产线或零件要求（SORLL工程技术要求等），对产品关键特性进行评估；
2.防错设计方案评审及加工进度跟踪（见设备工装计划）；
3.有效的防错验证（PPAP前完成），并获得批准。
防错清单
防错设计方案
设备工装计划及跟踪
┃SPC
项目阶段对过程进行研究监控，识别一个过程、数据统计分析、规范和控制，通过数据的分析，作预防性调整和维护，使过程达到受控的要求；
T0开始
1.供应商必须确认所有的特殊特性（SGM或供应商指定）的初始过程满足SGM要求。
2.工程输入、KCDS&工艺评估、加工设备过程能力、测量系统稳定性
3.测量系统的准确性，对SPC数据的真实性和正确性十分重要，否则会影响SPC数据的准确度，导致浪费甚至起误导作用。因此，对实施SPC工序的测量系统必须进行严格地分析和检查
过程能力分析---PPAP交付
┃GP12
建立GP12流程；在早期生产阶段,自主发现问题并及时解决；确保缺陷不溢出；验证在启动、加速期间或工艺修改后过程控制的稳定性；确保产品在量产阶段的质量
首次正式交样前至SOP+3并满足退出标准,每阶段review
1.GP12区域内发现的问题，根据定义原则（严重度、频次）进入Openissuelist并跟踪；
2.GP12每阶段检查清单/问题均要反馈内部责任部门、管理层、主管SQE；
3.要求所有分供方需遵守GP12，并监控和维护GP12数据记录；
4.原则上GP12区域的100%检查必须在成品检验后执行，不允许在GP-12区域进行任何返修；
5.GP12标签，由管理者签名的绿色圆形（直径3.2~5CM）标贴，黏贴产品或发运标签旁。
7.延伸：外观及功能性零件，GCA/Audit流程建立及实施；
8.GP-12期间在顾客处出现质量问题可能直接进入CS-1/2。
GP12作业指导书
GP12问题检查清单GP12缺陷记录
◎GP12标准化，将GP12归纳为:“1/2/3/7”：
1个场地:GP12需要一个独立于生产现场的区域，充足的照明，必要的工装、有效的量检具，确保检验有效性。
2个物料框:黄色框用于放置有缺陷但可以返工的物料,红色框用于放置直接报废的物料。
3个标识:绿色,GP12检查通过。黄色,GP12不通过,需返修。红色,GP12不通过,直接报废。
七个文件：
GP12区域组织机构/检查人员矩阵图；
GP12报警机制流程；
GP12检查清单（最新版）;
GP12作业指导书;
GP12质量数据趋势图表（生产合格率图表、柏拉图等）
GP12问题解决跟踪表（Openissuelist内）
┃DimensionPlan（尺寸认可）
保证产品尺寸开发质量与进度；确认测量位置，测量零件尺寸是否满足图纸要求（包括尺寸公差和技术要求）确保零件合格，确认零件和测量系统的稳定性
Gate2完成测量计划（DeadlineTKO+1），各阶段review，Gate3完成尺寸认可（MC）
1.供应商必须按照SGM确认的有效图纸、数模和特殊特性，制订零件的全尺寸测量计划；
2.测量计划，包含各阶段（IV/OTS/MC/PPV/NS/S/SORP）测量策略（测量计划、工具、人员、频次等）；
3.阶段合格率要求：IV70%；MC180%；MC290%；PPV100%
4.每次交样前，尺寸报告反馈SQE；如有超差点，与MEQESQE针对超差部分进行评估，
供应商制定并实施相应纠正措施。
5.对于有MC要求的零件，供应商必须获得SGMME批准的MCAR
尺寸测量计划
测量计划---PPAP交付物尺寸报告---PPAP交付物
┃AppearancePlan（外观认可）
保证产品外观开发质量与进度；对产品的外观状态进行策划和认可
Gate1Kickoff供应商提供外观开发计划，各阶段review
Gate2外观图纸释放后供应商完善外观开发计划
Gate4完成光板认可/皮纹认可（DeadlineNS前）
Gate5完成外观认可（DeadlinePPAP前）
1.供应商根据工程释放的的外观图纸要求，明确零件外观要求及开发计划（包括：光板认可，皮纹加工、皮纹认可、外观认可等）；
2.皮纹件认可之前必须通过光板件认可，光板件底色必须为黑色，色板需在指定的网站购买；
3.皮纹加工前必须通过尺寸认可（特别设计A面区域）；
4.对于有外观要求的零件，供应商必须获得SGM外观工程师批准的AAR。
外观开发计划
GIF---PPAP交付物AAR---PPAP交付物
┃BuildPlan（零件生产计划）
根据正向零件开发制定生产计划，满足项目节点交样要求
Gate1根据项目节点定制定零件生产计划，各阶段进行review更新
3.PPV1及MC2交样零件尽量要求在HomeLine生产；
4.原则上要求：Salable~SORP+3Months之间不允许移地生产；
Buildplan
┃TierSupplierManage（分供方管理）
传递对下级供应商的开发要求，实现对整个供应链的有效开发与管理
Gate1建立分供方管理计划，
Gate2确定初版分供方清单并得到SGM签署确认（Deadline数据释放+1M）
Gate3完成最终版分供方清单（DeadlinePV实验前）
Gate5认可核实一致性（DeadlinePPAP）
1.供应商必须按照APQP开发计划形成材料及分供方清单，并得到认可。
2.该清单必须经泛亚DRE、泛亚MaterialTeam及SQE三方签字认可。
3.供应商对于该清单中任何项目的更改，必须提前通知SGMSQ和泛亚工程，并进行相应的
验证与认可。
4.分供方清单应包含：原材料、外协二级零件、DB零件等
分供方管理计划
分供方清单---PPAP交付物
┃PPAP
Gate2完成PPAP审核计划（一级零件及分供方），DeadlineTKO+1MGate5完成PPAP（S-PPAP/FULL-PPAP），DeadlineS前4周
4.只有PPAP批准状态（EP中PPAP状态）是批准或可销售批准的零件才可用于可销售车制造；
5.与PPAP审核时相比的任何过程变化都应在PPAP重新提交前通知SQE；
6.根据PPAP检查清单跟踪交付物准备情况；
7.违反PPAP程序（如擅自更改原材料、分供方、工艺、检验标准等）进入CS1。
PPAP交付物跟踪清单
确保零件妥善存储，避免在周转、运输过程中受到各种撞击、挤压等造成的破坏
Gate2完成包装方案计划，
Gate4完成正式包装方案签署（DeadlineNS阶段前）Gate5使用正式包装交样（DeadlineS阶段前）
1.包装计划与包装工程师确认完成，包括：内包装、外包装，各阶段临时包装、正式包装；
2.包装方案根据零件进行设计，并进行有效的验证，最终得到包装工程师认可；
包装方案确认单---PPAP交付物
┃Run@Rate/Capacity
要依据SGM项目开发的需求制定生产计划和产能爬坡计划;在正常的生产条件以及满足所有客户需求(质量/产能），验证供应商对于该零件的实际生产/排序能力是否能够满足
报价阶段提供初始产能评估，Gate2完成初始产能设计（产线规划），各阶段生产能力验证评审，Gate6产能正式认可
1.GP9包括质量和产能两方面要求；
2.严格按照Run@Rate/Capacity流程进行；
3.供应商必须于正式运行前模拟运行一次，以确保准备就绪，并且正确填写A、C、C-1、C-2、C-3表，提交给SQE。
生产计划
产能爬坡计划
产能分析（5个附件）---PPAP交付物
┃关键特性
┃GammaDeviation
┃追溯性
项目开发阶段策划零件追溯性，满足SGM对产品的追溯要求；获取和保存与产品相管的关键信息，实现零件-整车-车主之间关键信息互查，降低SGM和供应商的质量安全风险。
Gate1根据SOR、SpecialSOR、工程其他技术要求明确零件追溯要求；Gate2产品评审、工艺策划、产线评审等实现追溯要求，每阶段review；Gate5PPAP完成零件追溯性（WMS系统）
1.根据要求零件确保达到SGM对产品的总成级追溯要求，精确追溯性、一般追溯性（评审表）
2.建立和保持满足SGM要求的质量追溯系统，包括关键二级零件；
3.当发生召回或质量溢出时，提供SGM精确的可疑范围区间
4.总成产品要有唯一标识性标签，且标签条码符合SGM要求(GM1737/GMW15862)，通过总成条码标签，要能追溯到次级零件的生产批号，反之亦可
零件追溯性方案及评审跟踪、一般追溯性评审表
┃清洁度
目的:
对产品生产过程、运输过程、储存过程中的清洁度要求，需要进行测量、监控、控制、预防，防止异物对质量的影响
Gate2明确零件清洁度要求，体现到产品设计、工艺设计、PFMEA、CP等，Gate3第一次交样前完成各区域清洁度管控落地。
1.所有零件的清洁度按要求会在产品设计的SOR及图纸上注明；
2.PFMEA开发过程应该考虑零件和过程的清洁度；
3.根据异物控制要求，生产各个区域都要有对于产品周围环境的清洁度要求文件；
4.具体其他要求请参考BIQS-25异物控制条款。
无具体格式要求，满足要求即可
┃BIW时效性
项目开发阶段定义明确BIW时效性零件控制；车身上的部分零件受材料物理、化学特性影响需要进行时效性（包括温度）控制，超过期限、温度限制条件会影响最终产品质量
Gate1根据SOR（H1表）、SpecialSOR、工程时效性零件清单明确时效性零件要求；
Gate2完成BIW时效性零件控制方法；
Gate3、4验证控制方法并review，最终落地到控制文件
1.BIW时效性零件主要5类
2.管控方法涵盖：采购订单管控、原材料管控、生产管控（工艺、工装、操作方法等）、检验管控、物流管控（周转、存储、运输）
BIW时效性零件清单BIW时效性零件管控方法
┃VIAQ
项目阶段对VIAQ工作的策划；车内空气质量，测试汽车车向内空气中允许存在的挥发性和半挥发性有机化合物（VOC和SVOC）含量的法规。
Gate1根据SOR、工程技术要求等，明确零件VIAQ要求及测试计划；
Gate5PPAP前完成连续稳定的三次袋子法测定
1.根据计划在SGM认可实验室进行VIAQ测试；
2.零件PPAP节点前完成连续稳定的三次袋子法测定结果至少MC/OTS、PPV、NS各一次；
3.结果均需要作为交付物更新于APQPReview中，并且最后三次测试都合格才能拿到Full
4.新项目VIAQ要求向Tier2和材料供应商进行延伸；每次测试包含总成和同批次关键子零件
VIAQ测试计划及跟踪；VIAQ测试报告
┃GP10
即对零部件供应商开发、验证及质量控制实验室的评估和认可程序
GP10申请和文审必须在Gate3完成（DV/PV前），现场评审在Gate5完成（PPAP前）
1.所有的试验项目都必须由获得SGMGP10认可的实验室完成；
2.如需委托第三方进行试验，此第三方实验室必须通过ISO17025认可以及SGM的GP10认可；
3.GP10认证的试验范围和认证有效期符合要求。
4.注意GP10使用范围，实验室及在线的生产检测设备和检测方法（如果SGM-SOR等技术协议有要求）。
GP10认可证书
┃BIQS
对供应商的管理体系进行评估及跟踪，保证供应商的质量体系更符合SGM的要求。
Gate1提供实施BIQS差距分析评审及推进计划；每阶段review；