铝铸件进行表面清理主要采用抛丸清理机。铸造生产对清理设备的主要要求是：(1)地将铸件内外表面全部清理干净；(2)零部件的使用寿命长。可以说抛丸清理设备基本上就是围绕这两个要求而不断发展的。
抛丸清理设备主要由抛丸器、丸砂分离系统、除尘系统、铸件运载系统及弹丸循环系统五个部分组成。前三者大都采用通用部件，弹丸循环系统由螺旋输送机或振动输送机及斗式提升机组成，大都也属定型部件。因此，一种新的抛丸清理设备的一个主要任务就是研制其铸件运载系统。
只有采用干净的弹丸，才能实现抛丸机在技术上与经济上的较优化，弹丸中含砂增多将降低抛丸效率并急剧增加机器本身的磨损。因此丸砂分离系统是抛丸清理设备中重要的组成部分。应按照回用的弹丸中含砂量的多少，采用不同结构的分离系统。
1、压铸件壁厚设计原则
压铸件的合理壁厚取决于压铸件的具体结构、合金的工艺参数、压铸工艺参数等多种因素，压铸件结构设计中应遵循薄壁和均匀壁厚的原则。通常情况下，压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。压铸件壁厚应尽可能的小，这样一方面可节省材料，另一方面有利于提高压铸件的质量，因为厚壁处易产生气孔、缩孔及缩松等铸造缺陷。若构件需要提、加强刚度，也不应靠增大壁厚来实现，而应通过加强筋条、设置凹槽或将平面做成拱形等途径来达到要求。
2、均匀壁厚原则
压铸件壁厚的均匀性也重要。若压铸件壁厚不均或相差悬殊，不仅很难确定合适的压铸参数，而且厚壁与薄壁交接，在厚壁处容易产生气孔、缩孔，交接拐角处易出现裂纹。这样的压铸件容易产生扭曲、变形和裂纹。
3、加强筋筋长方向柔性原则
在压铸件上设置加强筋不仅能增加刚性、强度(参见较小壁厚原则)，还有利于合金流动，由于合金过分集中而引起的缩孔、气孔和裂纹等缺陷。但在设置加强筋时，注意提高加强筋在其长度方向上的柔性，避免直长筋，防止合金在冷却凝固过程中因收缩不一而产生内应力和裂纹。为防止内应力和变形，避免直长筋的方法如下：
a.蜂窝状加强筋；
b.错位加强筋；
c.斜弯加强筋；
d.切断加强筋。
铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性。铝压铸件的应用铝材料和铝合金具有良好的流动性和可塑性，因此可以做出各种形状复杂、难度大的压铸件，用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、降低了劳动强度、同时节约了电力、金属材料。因其具有较高的内在质量和外在质量，铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、传动机械制造、仪器、园林美化、电力建设、等各个行业中成为压铸业的新宠。
铝压铸件出现漏气的原因：
1、模具有跑料喷铝现象是禁止的。
2、根据产品壁厚大小，正比在15~25mm25~35mm间，料饼厚度。
3、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气，所以模具要冷却水，保持热平衡。
4、合金液的高度清洁，除气除渣，并调节适合的合金液温度，如果不是壁薄的外观件，采用620°~630°较佳。
5、生产过程中模具分型面的高度清洁和排气，并且在喷涂过后不要让行腔内剩有水分，吹净为止。
铝压铸件出现霉斑原因是存放位置湿度较大。压铸件表面比较疏松。压铸件清洗剂腐蚀过度。压铸件经过相应工序后无烘干。铝铸件厂家生产的铝压铸件在使用过程中容易变黑的原因是工艺设计不合理。铝合金压铸件在清洗或压检后处理不当，为铝合金压铸件发霉变黑创造了条件，加速了霉变的生成。仓储管理不到位。将铝合金压铸件存放在仓库不同的高度，其发霉的状况也不同。铝合金的内部因素。在压铸、机加工工序之后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，无法做到清洗干净，压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物质以及其他污渍，这些污渍加快了铝合金压铸件长霉点变黑的速度。铝合金外部环境因素。铝是活泼金属，在的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身的特性决定的。选用清洗剂不得当。选用的清洗剂具有强腐蚀性，造成压铸铝腐蚀氧化。