丰田汽车内饰配件产品见图1所示。产品最大外形尺寸为315.90 mm x 15.58mm x 22.57 mm；塑件平均胶位厚度1.00 mm，塑件材料为PP，缩水率为1.014，塑件质量为7.42克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹等各种缺陷且符合ROSH环保要求。
图1 丰田汽车内饰配件产品图
图2 模具设计三要素分析图
从图1可以看出，塑件造型为弯曲形高低起伏的不规则塑件，塑件内侧含有4对凸起的扣位，形成脱模倒扣，此倒扣成对出现，需要设计强制脱模机构才能实现脱模。塑件为不规则塑件，给模具设计带来很大的困难，这种塑件的模具设计难度就是分型面的选择和分型面设计。
图3 模具3D图
模具设计之前，首先需要进行开模方向分析。开模方向分析与选择是决定模具设计方案的最重要环节，模具设计方案的三要素是浇口、顶出和分型面。开模方向分析与塑件顶出、浇口设计密切相关。开模方向选择是分型面设计的基础和前提，正确地选择开模方向后才能正确地选择分型面。而形状相同尺寸不同的零件，尺寸数值会影响到分型面的选取。分型面的选择关系到模具结构，定性的分析只能总结一般的规律，定量的分析需要结合塑件尺寸。
有一些塑件，分型面的选取并不复杂，甚至分型面就是产品中间的一个平面，难点在于开模方向的选择，即塑件的哪一侧放在动模，哪一侧放在定模，这种问题有时候很难判断，即使有经验的工程师也有可能出现判断失误。正确的判断会将粘模力大的一侧留在动模，便于塑件的顶出脱模，另一侧则设计浇注系统。我们把这种问题叫做开模方向的选择，有时越是形状简单的塑件，其开模方向越难判断。圆形产品，看起来形状简单的产品，开模方向选择越复杂。本套模具的塑件为不规则长条，分型面三要素分析见图2所示。
图4 后模仁及分型面3D图
图5 斜顶脱出倒扣
图6 小斜顶图
决定模具设计方案的三要素是浇口、顶出和分型面，模具设计是一个系统性设计，对于三要素要综合考虑，全盘分析，才能寻找出合理的模具设计方案。如前所述，在分型面确定前，应先确定开模方向。本套模具选取有倒扣的一侧在动模，便于开模后塑件留在动模。在分型面的两侧，分别用箭头标出定模和动模，常用字母代替，CAV 代表定模，CORE代表动模，其分界线就是分型面，在其两侧分别标出小三角形，使分型面直观、醒目，看上去一目了然。分型面上标出PL，分型面在产品上是一条完整而封闭的分型线，此线条不能自我相交。因此，无论塑件多么复杂，导致分型面相当复杂，或高低起伏，或曲面和有缺口等，分型面的表达应完整、正确、唯一。不能出现莫能两可或含混不清。
在分型面表达图上，还应详细画出滑块的分界线，如果滑块不影响分型面，例如塑件的扣位在分型面以下，则用箭头标出滑块，并标出SLIDE1，2，3…在此同时，还要加上顶针和浇口位置，大型镶件如有必要，也要在此图上画出位置。
由于塑件的结构原因，模具设计型腔排位为1出2，塑件侧面和端面有5个滑块，两个塑件一共有6个滑块。模具设计充分考虑了滑块的位置，模胚为标准模胚CI3560，浇口为侧浇口两点进胶。在分型面上，磨出排气槽，便于注塑成型。
后模的扣位，可以采取强脱的方法，也可以设计斜顶，实际模具设计采用斜顶的方法，斜顶结构见图5和图6所示。由于斜顶的行程很小，可以设计小行程小斜顶，采用淬火钢材设计制造。塑件的顶出采用直顶和斜顶相结合的顶出方式。