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I工程概况1.1业主名称：XX集团
1・2工程名称：90万吨棒材改造工程
1.3设计单位：XX公司
1.4生产规模
车间生产规模为90万/年，产品规格为带助钢筋016〜40mm,年产60万
吨'圆钢016〜60mm,年产量30万吨。
1.5主要工程设备
凌钢棒材材生产线，机械设备安装工程主要设备包括：
以上调整、试车工作，包括单体试车、联动试车、冷试车、热试车c
原料区设备7套重约150吨；
粗中轧区设备6台套重约242吨；
中轧区设备6台套重约187吨
精轧区设备6台套重约250吨；
冷床区设备6台套重约947吨；
区设备6台套重约400吨；
液压润滑站设备14台套；
L6生产工艺
161工艺流程
匚艺导卫及导槽重约130吨;
1.6.2基本工艺参数
年产量90万吨
产品规格①16〜①60
轧机型式18架短应力线式轧机
轧机规格①600X2+①450X4/①550X2+①450X4/6450X
2+0350X4
1.6.3生产工艺流程简述
本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种情况。
采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯通过高架热送觐道由炼钢车间送
入本车间，由^道一侧的下料台架收集，用高温电磁铁的吊车将下料台架上的热
坯放置到+5.0m平台的上料台架上，通过入炉辐道送入加热炉。
当采用冷坯生产时，凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出，放在设于+5.0m平台
上的上料台架上，上料磁盘一次可吊运8根坯料。冷上料台架的偏心轮转动机构
将坯料以步进方式向前输送，靠近台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根
滑落到轻道上。
送入轧钢车间的连铸坯已经过称重，可由入炉^道上直接输送进入步进梁式
加热炉中加热。根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到950〜1180（后，按轧制
节奏由辘道从加热炉侧面单根出炉。加热炉炉型为步进式加热炉，额定生产能力冷
装时为150t/h0
出加热炉后的热坯，经^道输送进入粗轧机组轧制。当粗轧机组出现轧制事
故时，入口的卡断剪动作，将钢坯卡断，防止轧制事故扩大。
钢坯首先在0600x2+0550x4短应力线式粗轧机组轧制，由1#飞剪切头、尾
后，进入0550x2+0450x4短应力线式中轧机组轧制。在中轧机组后预留了预水冷
装置，可对带肋钢筋进行强制降温。出中轧机组的轧件，通过^道进入2#飞剪切
头尾，然后继续进入0450x2+0350x4短应力线式精轧机组轧制，轧成最终要求的
成品断面。
当轧制过程出现事故时，1、2#飞剪自动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，
防止事故进一步扩大。
对于带肋钢筋棒材，出精轧机后立即进入水冷装置进行在线余热淬火处理，
轧件经过水冷箱强制水冷，其表面温度急剧降低至300℃左右形成马氏体组织，
出水冷箱后，轧件芯部的热量散出对表面马氏体组织进行回火，最终获得表面为
回火马氏体、芯部为细粒珠光体的组织，这种组织的产品具有较高的抗拉强度，
可使带肋钢筋强度提高一个等级。根据不同钢种、规格的产品要求，对水冷装置
的使用段数、水量等进行设定，以便达到要求的轧件温度。圆钢则可以选择在水
冷装置上的旁通辐道空过。棒材产品通过水冷（或空过）后被夹送辘夹持住送入
3#倍尺分段飞剪，由分段飞剪进行长度优化分段剪切，切成适应冷床长度的倍尺。
其中，040mm以下的产品用3#飞剪分段剪切，040〜55mm的产品用2#飞剪分段
剪切，055mm以上可以不用分段直接上冷床，棒材轧件经过倍尺分段后由冷床输
入辐道及抛钢装置送到120mx12.5m的步进齿条式冷床上，轧件在冷床上边步进
边自然冷却。下冷床前由对齐辐道使轧件一端对齐到冷床输出方向一端，然后由
链式移送机按一定间距和数量形成成排的钢材组，用卸钢装置成排送到冷床输出
辐道上U
冷床输出觐道将从冷床卸下的钢材组运送到冷飞剪处，在行进中切成定尺
长度（其中2025mm规格的轧件采用孔型剪刃）。
定尺材由剪后辘道运走，并移送至横移链式台架上，再由横移链式台架送
到成品跨内。短尺材直接输送至短尺辐道，由短尺台架进行收集。
横移台架由3组链式运输机组成，定尺材在横移台架运送的过程中进行检
查、分选、人工计数，然后成捆收集辐道将散捆移送至成捆机组前，经过气动
拨料、震动、平托、勒紧打捆由成捆辐道输送至称重台架进行称重、挂标牌，
然后由升降链式移送机移送至收集台架等待吊车吊运。成捆的成品由磁盘吊车
吊到堆放区成“井”字形堆放，轧制过程由人工在冷床上取尺寸试样，检验用
试样在冷飞剪处选取。，轧制中产生的切头、尾和废料首先由切头箱收集，再
由叉车运出车间。
车间各跨厂房主要参数及起重设备配置
序号名称
(m)起重运输设备台数和吨位
2X16+16t旋转电磁挂梁桥式起重
1原料跨28
2X20/5t电动吊钩桥式起重机
2主轧跨28
1X16/3.21电动吊钩桥式起重机
3加热炉跨13IX10t电动单梁起重机
3X12.5+12.5t旋转电磁挂梁桥式
4成品跨28
起重机
IX10t吊钩桥式起重机
轧辐
528电动吊钩桥式起
机修间1X20/5t
动机
1.7工程施工特点1.7.1主轧线设备布置在5.0m高架平台上，设备安装战线长，
工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。
1.7.2本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、气动、给排水、热力等，
且施工工期比较短，管线布置相对比较分散，这就要求施工单位科学安排施工机
具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运
转。
1.8工期目标：本工程于2008年8月31热负荷试车。
2、施工部署
2.1根据现场施工条件，高线车间分原料跨、主轧跨、成品跨，设备安装以主轧
跨为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力
量，其它各跨内设备按照设备到货的先后顺序安排施工。
2.2按照工艺特点及施工条件确定车间能源介质工程以液压润滑管道为施工重
点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高，所以选择有液压管道施工
经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺品证其施工质量。
2.3为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进
行组织施工。
2.3.1施工准备阶段
在本阶段主要完成以下工作：
a)了解熟悉工程项目，参加设计交底和完成图纸会审工作；
b)落实机具和人员进场；
c)编制施工组织设计和质量计划；
d)编制材料计划和施工图预算；
e)设备安装所需钢垫板等材料及管道制作所需各种钢材的备料；
D进行测量控制点的交接和控制网的测设等；
g)设备安装前检验及设备基础检查验收。
2.3.2机械设备、工艺管道安装阶段
⑴首先进行车间内桥式起重机的电气设备安装调试，确保桥式起
重机按期投入使用，为机械设备安装创造条件。
(2)以轧线设备为安装重点，主攻18架轧机的机电设备安装，同时
按现场条件进行其他区域的设备安装.
⑶液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应
创造条件尽早开始安装。
2.3.3机械设备单体调试和无负荷联动试车阶段
在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是
检查设备性能和安装质量，为热试车创造条件。
设备调试以先单体后联动，尽快完成设备单体调试及时发现问题，及时解
决，最终保证计算机调试成功。
3、施工进度
3.1编制依据
a)部分施工图纸和其它有关资料；
c)工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。
3.2工期目标
4施工准备
4.1技术准备4.1.1随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化和
审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定
施工技术措施，组织技术交底。
4.L2编制专业项目施工组织设计并报项目审批。
4.1.3根据项目经理部确定的关键工序、特殊工序和工序质量控制点，编制施工
作业设计。
4.L4技术标准配备
按合同和图纸要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。保
证标准的覆盖率达到100%。
4.1.5施工及验收规范配备
4.151施工及验收规范
GB50026—93工程测量规范
GB50231—98机械设备安装工程施工及验收通用规范
YB9249—93冶金机械设备安装工程施工及验收规范（轧
钢设备）
YBJ207—85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和
润滑设备）
GB50271—98金属切削机床安装工程施工及验收规范
GB50275—98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
GB50235—97工业金属管道工程施工及验收规范
GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及骑收规范
GB50268—97给排水管道工程施工及验收规范
GBJ126-89工业设备及管道绝热工程施工及验收规范
GB50278—98起重设备安装工程施工及验收规范
GB8923——88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
4.L5.2检验评定标准
GBJ300—88建筑安装工程质量检验评定统一标准
GB9D252—94工业安装工程质量检验评定统一标准
YB9245——92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准
（轧钢设备）
YB9246——92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（液
压、气动和润滑系统）
GB50184—93工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50185—93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准
4.2劳动力组织
4.2.1按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量，特别是保证具备完成
本项目所必备的技术素质。
4.2.2对电焊工，起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗。
4.2.3劳动力计划
根据本工程特点及施工安排，参照我单位近年来劳动生产率完成情况，本专
业现场施工高峰人数见劳动力计划表。
劳动力计划表
工种高峰期人数
钳工70
配管工65
钏工5
氮弧焊工10
电焊工20
气焊工10
油漆工8
起重T24
电工3
测量工4
司机3
管理人员10
其他12
合计244
4.3施工物资准备
4.3.1及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的材料，
要注意市场行情，及时采购，按计划供货，同时要保证材料的质量；确保不影响
施工。
4.3.2主要施工机械配备
详见计划投入的主要施工机械设备表。
主要施工机械计划
序机械或设备名国别产额定功
规格型号数量制造年份
号称地率KW
1汽车吊25t2台徐州199699
2解放汽车8t1台长春1996
3卷扬机5t16山东1997
800-1500L/inin
4油冲洗设备2套自制1998
1.6Mpa
5电动试压泵35Mpa2台石家庄1995
6交流电焊机BX3-50015台上海199730.5
7烘干箱400℃2台上海1993
8直流电焊机AX-5002台上海199720
YC-300W
9氮孤焊机10台上海1996
5-300A
10X射线探伤仪XXQ30051台丹东1997
各1
11经纬仪THE0020A、J21997
各1德国、瑞
12水准仪NA2、DSZ21997
套士
13准直仪底座与DSZ2配套1套1995
14液压煨管机4)1082台上海1996
15空压机1.5m31台天津1995
17螺旋千斤顶16t2南京1995
19倒链3t-10t8台天津1998
5、主要施工方法
1o
5.1基础交接与验收、设备安装前检月
5.1.1基础交接与验收
设备安装前应对设备基础进行检查，其质量要求如下：
a）基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋必须拆除
干净；
b）基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁；
c）基础的预埋件应符合设计要求；
d）基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求。
项目极限偏差公差
1基础座标位置（纵、横向中心线）±20
2基础各不同平面的标图0〜_20
基础上平面外形尺寸±20
3凸台上平面外形尺寸0〜_20
凹穴尺寸+20〜0
基础上平面的水平每米5
度全长10
每米5
5铅垂度
全长20
6预埋地脚螺栓标高（顶端）+20〜0
中心距（在根部和顶部测
±2
量）
11
中心距±10
7预留地脚螺栓孔深度+20〜0
孔壁的铅垂度（每米）10
5.1.2设备安装前检验
所有安装设备均应具有合格证，设备进厂后，对设备进行外观检验；
清点设备的型号、规格、材质、数量。发现的问题及时做好记录。设备开箱应根据
施工进度，安什么开什么，开箱要认真核对装箱单，开箱时应有甲方人员在场共
同检查。
设备检查时应注意以下几点：
1）设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符。按装箱单清点
零部件、工具和附件等。
2）检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确
认，协商处理意见，并认真记录。
3）对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。
4）设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护，无标签的零部件应编号
以便确认。
5）对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。
6）设备开箱检查情况填入《设备开箱检验记录》，并由甲乙双方确认
签字。
5.2永久中心标板、永久基准点的设置
5.2.1永久中心标板
永久中心标板和永久基准点的设置，以厂房建筑和主轴线控制网点为测设依
12
据，配合土建单位在施工基础时埋设就位。每组轧机沿纵向中心设置2个纵向中
心标板，横向中心标板设置取每组轧机居中间的一台轧机轧辐中心线为准。以此
类推，在轧线上设置若干个纵向中心标板和横向中心标板。522永久基准点
永久基准点设置在纵向和横向中心标板的附近，既作为标高测定用，也作为
设备基础两个坐标方向的沉降观测用。
5.3垫板设置
根据现场的实际情况，采用两种垫板设置方法：
1、座浆法配制设备垫板施工工艺；
2、研磨法配制设备垫板施工工艺；
总体垫板配制原则：
每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设
备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦
应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚
螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500〜1000mm。每个垫板组均
应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。
放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：
A=CX100(QI+Q2)/R
式中：A—垫板总承力面积，mn?
c—安全系数，可采用1.5〜3,采用座浆法放置垫板或采用无收
缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；
Qi—采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用
无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；
Q2一地脚螺栓紧固力的总和，kgf;
13
R—基础混凝土的抗压强度,kgf/cm2o
每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的
垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。
设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：
a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3;
b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；
c）平垫板宜露出设备底座外缘10〜30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10
〜50mm;
d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验
检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与
设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞人面积不得超过垫板面积的1/3o
e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。
5..3.1研磨法配制设备垫板施工工艺
比较适合于冷床区及精整区的小型设备施工及辐道设备施工，工艺
简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。
5..3..2座浆法配制垫板施工工艺
此工艺比较适合轧机等安装精度要求较高的设备。其工艺措施如下：
座浆材料选用优质早强水泥、中砂、粒度为5・20mm的石子及洁净水。
1）施工前必须对座浆材料进行试块检验，座浆试块要求如下：
抗压强度$25MPa240MPaA50MPa
座浆配合比要求如下:
14
材料名称水泥砂了七11水
使用比例1110.3-0.37
水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，碗搅拌均匀后用手捏
成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当。
2）水泥、砂子及石子采用集中称料、干料运输、分散搅拌。将称量好材料
倒在搅拌板上，干拌均匀后，再加水搅拌。搅拌好的碗在15分钟内用完，超过
3）座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L重叠
厚度计算（L为垫板厚度）。
4）根据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫
板位置，用风铲或其它机具在基础上凿出座浆坑。坑的深度，一般情况下为
40mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。坑内松动的碗块必
须清除干净。
5）用压缩空气吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润栓坑约20分钟左右，然后
排出坑内积水，吹干或擦干坑内少量积水及杂物。
6）在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老栓的粘接，水泥浆的水灰比
为：水泥0.5Kg加水1公斤。
7）将搅拌好的碗灌入坑内，并分层捣固，每层以40mm为宜，捣固应达到
返浆程度，If仝表面应呈中间高四周低的弧形，以便放置垫板时能排出空气。
8）座浆模应采用钢制模板，最好采用可折式模板，便干运输、存放，特别
是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。
9）放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周碗，使之牢固，
15
栓表面应低于垫板2-5nun,空浆平垫板与碗接触面积应大于70%。
工时，应采取保温措施，否则不允许施工。
II）座浆垫板安装标高允许偏差：
序号项目单位允许偏差
1标高允差mm+0.00;-0.50
2纵、横向水平度inm/m0.1
12）轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布
要大于三分之二以上。底座和斜垫板的接触要求同上。
5.4轧线设备吊装机具的选择
主轧跨内设备吊装采用跨内天车吊装，小件由16/32天车及20/5t天车承
担，重件由两台20/5t天车抬吊；成品跨内设备由20/5t天车负责吊装。5.5轧机
安装
551安装程序
安装程序见框图：
16
水平轧机安装程序框图
17
立式轧机安装程序框
552粗轧机安装
(1)轧机底座安装
a)底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净。
b)根据图纸在底座上划好定位线。
c)底座安装时主传动中心线和轧制中心线用精密经纬仪测定，所挂钢线
应与设置的中心标板中心一致。线架应牢固可靠且可微调。不要用线坠
吊线，避免目视造成的误差。
18
d）同一组的几台轧机的底座安装时应统一测量，其水平度偏差不朝同
1方向。
e）轧机底座安装的极限偏差、公差检查方法应符合表1的要求：
表〕
实测项目极限偏差（公差）检验方法
1标高（根据基准点安装）±0.5水准仪
平面位置（根据主要中心
2±1钢线、盘尺
线安装）
3轧机底座水平度0.1/1000水平尺、水准仪
轧机底座的水平度采用水平仪测量。
（2）轧机机架安装
轧机机架安装偏差和检验方法符合表2要求
表2
极限偏差（公
实测项目检验方法
差）
钢线、耳机内径千分
1机架窗口衬板间垂直度0.1/1000
钢线、耳机内径千分
2机架窗口侧面垂直度0.1/1000
3窗口底面轧件进入方|口J水0.1/1000水平仪
4窗口底面垂直轧件进入方0.1/1000水平仪、千分仪
19
向水平度
两机架窗口中心线的水平钢线、钢尺、内径千
50.2/1000
偏移分尺
钢线、钢尺、内径千
6机架窗口在水平方向扭斜0.2/1000
分尺
7机架中心线偏移1钢线、钢尺
用0.05mm塞尺检查四周75%不入，
8机架与底座接触间隙
用0.05mm塞尺检查四周75%不入，
9横梁与机架接触间隙
局部允许0.1mm。
a）底座找正好后，出口侧底座的垫板用电焊点焊固定，底座的地脚螺
栓应用扭力板手紧固，要保证地脚螺栓的紧固力。
b）粗轧机机架吊装时应在底座表面涂一层很薄的二硫化钳粉或润滑油。
c）机架就位后，检查机架和出口侧底座侧面，保证其接触面无间隙（可
用千斤顶调整），辐环相对轧制中心的位置可用精密经伟仪配合深度卡尺来测
量定位。
d）机架找正后可进行传动装置的安装，定心找正时同时挂中心线进行检
查，综合考虑其安装误差。
e）其它附件的安装按有关规范进行。
5.5.3中精轧机安装
（1）水平轧机
主轴架插入底座导轨中，要拧紧配导轨的系杆，并有一定的间隙。
20
齿轮箱安装采用挂线法并结合传动轴和剖分面上的水平度找正。其它附件安装
时，应清洗干净，安完后各加工面涂油保护。
(2)立式轧机
将外机架安装在基础上，机身的水平和垂直可在机身立面的导轨上测
量，并结合模内机架的液压缸导轨测量，以保谛轧机本身的精度。
在装配主轴支架时，要保证弹簧底座与垫圈之间获得正确的间隙，并调好
对中轴线。
带有半联轴节的锥齿轮安装时，要根据轴线对中，安装减速小齿轮箱时，
应和组装联轴节同时进行，并注意保持封闭位置。
其它附件安装与上述轧机相同。
5.6飞剪机安装
5.6.1飞剪机安装程序
飞剪机安装程序见程序框图。
飞剪机安装程序框图
5.6.2飞剪机安装要领
21
a）基准线的设置。为了便于利用摇杆测检飞剪送料辐与机组中心线的垂
直度，须在按机组纵向中心标板设置的机组纵向中心线的一侧，增设一条辅助
中心线，纵向中心线与辅助中心线必须平行，其间距应根据最小测检误差要求
和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作方
便，送料^和飞剪本体可分别埋设横向中心标板。
b）安装找平。选择合理的测检部位是达到水平精度的关键，飞剪的机架
和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面，而应以工作部位的刀架或转筒的有
关部位为基准面。
C）飞剪机与机组的垂直度找正。为了保证棒材通过飞剪时不跑偏，并且
切下定尺钢棒是一个规则的形状，在安装时必须保证飞剪机横向中心线与机组
中心线相垂直。
5.6.3飞剪机安装标准
飞剪机安装的极限偏差、公差见下表:
JT-
项目名称极限偏差（公差）mm
纵横中心线
底±1
标高±0.5
水平度0.1/1000
垂直轧线方向的平行度0.1/1000
2机架中心线±1
3窗口垂直度0.1/1000
4镇孔剖分面上的水平度0.1/1000
5列刃对夹送辘的平行度0.1/1000
6机架与底座间接触间隙<0.04
5.7活套安装
a）活套钢结构立柱纵横向中心线偏差在±2mm内；标高偏差在±2mm内；
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立柱垂直度不大于0.5/1000;立柱对角线差在5mm以内。
b）活套导向轨道横向中心线偏差在。-+1.5mm内；纵向中心线偏差不大
于±1.5mm;垂直度不大于l/lOOOo
5.8辐道安装
根据以往经验，辐道多为组装在底座架上，安装时整体吊装就位在基础
H。因此需先在基础上进行垫板的施T，然后按要求进行辐道的找平工作。
极限偏差（mm）公差
项目
I级n级I级n级
辐了标图±1.00±1.00
中心线（纵向）
单独布置设备者■■±2.00
中心线（横向）
单独布置设备者■■±2.00
■■■■0.10/全长0.15/全长
辐轴线与纵向中心线的垂直度
辘了水平度■■■■0.10/10000.20/1000
相邻辘了的平行度■■■■0.10/全氏0.30/全长
辐子间局度差0.200.20■■■■
■■■■0.20/10000.20/1000
辘道机架对纵向中心线的平彳亍度
辘道机架水平度■■■■0.10/10000.20/1000
辐道机架上平面标图±0.30±0.50■■■■
传动齿轮箱剖分面水平度■■■■0.10/10000.10/1000
注：II级精度适用于方圆坯。
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5.9冷床设备安装施工方案
冷床安装程序图
（2）传动装置的安装
步进式冷床由于较长，传动轴安装要求比较高，安装要领如下：
a）在传动轴外侧约300〜500mm以内设中心标板，分三段挂钢线，用经
纬仪将钢线校直（线架要牢固可微调）。根据钢线检查和调整长轴的位置，应在
每段轴靠近轴承座的部位测量。
b）用水准仪直接测长轴的顶面确定轴的标高。
C）长轴安装时要量出每个轴承座的窜动，要考虑热膨胀的余量。
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（3）固定梁立柱安装
a）立柱安装时，挂线测量以上平面螺栓孔为准，并要保证上平面水平。
b）标高也以立柱上平面的高度为准。
（4）活动梁的安装
小活动梁在传动轴找好，并检查无误后安装。
b）可先将活动梁在地面拼装，找几个大片，然后安装。
c）安装齿条支座时，先将活动梁调平，然后每个支座都测量1个数据，编
好号，根据不同的数据用垫片调整，保证齿面的高度一致。
（5）固定梁的安装
固定梁安装时，要注意齿条支座的位置应保持在一条线上，标高应符合要
求°
（6）齿条安装
齿条安装要注意对齿条的保护，在设备堆放时，要有防变形措施，吊装
时，应使用专用的吊具，不得使齿条变形。
（7）带裙板的输入g恩道安装
该辘道由于动作较多，安装时难度较大。
a）利用^道框架上的加工面，测量水平和标高，利用摆动的长轴测量座
标位置。
b）每组^道必须保证位置准确，一般从中间位置的一线辐道开始找正，
分另J向两边分头找正，在安装时要和消除累积误差，要保证冷床的活动齿条和
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觐道的相对位置。
(8)冷床输出轻道安装
输出轻道除运输外还有齐头编组等功能。
a)安装时要注意各位置安装尺寸注意消除积累误差。
b)安装编组链和横移小车时，注意先后的安装顺序。
(9)冷床安装的注意事项
由于冷床的面积较大，大部分件都必须在现场装配，而且输入输出辘道工
作状态下设备动作多，其安装难度大于轧机设备安装。
5.10管道安装施工方法5.10.1管道施工综述
管道按介质可分为水管道、压缩空气管道、煤气,管道、蒸汽管道、通风管
资料及有关国家现行标准执行。管道施工通用程序如下。
5.10.2管道材料验收
a)验收的内容
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1）管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。
2）管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈，有脱脂要求的管子还必须进行
槽式脱脂。管子、管件酸洗、脱脂要有软件资料及出厂检验合格资料，酸洗、脱
脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严实。
3）阀门到货后要进行强度及密封性试验。
b）预制的内容
1）管材到货及验收后，应根据图纸和走向空间，能地面组对、煨弯的，应尽
量在地面进行，减少空中作业。
2）管道支架应提前预制好。
3）埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材
料，防腐后的管道根据设计及业主要求进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度
的检验。
4）针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等
离子切割机等，不得使用氧-乙烘焰切割。在管径及壁厚较小，采用管刀切割
时，管口毛刺要用锂刀进行加工。
5.10.3管道安装总体要求
轧钢主车间架空管道的安装：
架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装
部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小
的管道，可利用人力拽滑鸵组的方法吊装就位。
蒸汽管道安装：
1）管道安装阶段注意补偿器部分予拉伸（压缩）尺寸控制，应先安装
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补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。
2）施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格
按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认。
管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。
管道安装的允许偏差表
项目允许偏差mm
室外25
架空及地沟
坐标室内15
埋地
60
室夕卜±20
架空及地沟
标高室内±15
埋地±25
DNW1002L%o,最大50
小半官殂平且度
DN>1005L%o,最大80
立管铅垂度5L%o,最大30
成排管道间距15
5.10.4水处理系统管道安装
a）各种水泵安装
首先应对基础进行检查验收，待基础验收后。各种泵体设备吊装就位
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后，即可进行设备的找平找正，如果地脚螺栓为直埋螺栓可直接进行设备的找
平找正。如果地脚螺栓为予埋螺栓，可先将设备进行粗找，等一次灌浆和养生
后，再进行设备的精找。
各种泵的找正除控制泵的坐标位置外，还要控制泵的标高和水平度，以及
联粕器的定心精度，水平度在泵的法兰口上用水平仪进行测量检查，联轴器的
径向跳动和端面倾斜用百分表来检查。检查数值应符合有关规范要求。立式长
轴泵的泵轴安装精度比较高，施工时详细按照设备文件进行。
b）管道安装
管道与管道、管道与设备及元件连接均采用丝扣连接，管道敷设位置应便
于装拆、检修，机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。管子与设
备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。管
道密封件必须按设计规定的材质和规格使用。管道连接时不得采用强力对口、加
热管子等方法来消除错口或不同心等缺陷。管道安装后，按设计及规范要求的压
力对管道进行水压试验，试压合格后用洁净水对系统进行冲冼，压缩空气管道进
行空气吹扫。
5.10.5蒸汽管道补偿器的安装
a）方形补偿器的制作安装
方形补偿器尽量用一根管子连续煨制而成，当由于补偿器尺寸较大，
用一根管子煨制不够长时，则可用2根或3根管子分别煨制，经焊接成形。
煨制补偿器时应注意：
1）煨制补偿器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。
2）焊接方形补偿器时焊口留在悬臂的中部，补偿器不论用几根管子煨制，
在平臂（顶端）不留焊口。
3）方形补偿器组对时，应在平地上拼接，组对尺寸要正确，垂直臂长度偏
差不应大于±10mm,弯头角度必须是90°。安装补偿器时为了减少热应力和提高
热补偿能力，必须对补偿器按设计文件规定进行预拉伸。拉管的方法可用拉管器。
管道预拉应在两个固定支架之间的管道安装完毕并与固定支架连接牢固以后进
行。预拉伸的焊口离开补偿器的起弯点应大于2m。并应将补偿器两臂同时拉伸。
安装补偿器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形，如图所
示。当水平安装补偿器时，两垂直臂保持水平，补偿器顶端和管道的坡向相同。
当垂直安装时，在来汽端装疏水器。补偿器拉伸合格后，应马上作出记录。
b）波形补偿器安装
安装波形补偿器的要点：
1）波形补偿器的补偿能力应按设计文件规定或规范计算
2）波形补偿器安装时需进行预拉伸，拉伸量应根据补偿零点温度（管道设
计最高温度和最低温度的中点温度）来定位安装环境温度等于补偿零点温度时，
不拉伸：大于零点温度时，压缩：小于零点温度时，拉伸。
3）波形补偿器的预拉或预压，应在平地进行，逐渐增加作用力，尽量保证各
波节的圆周面受力均匀，当拉伸或压缩到要求数值时应当安装固定。
4）波形补偿器必须与管道保持同心，不得偏斜。
5）吊装波形补偿器时，不能把支撑件焊在波节上，也不能把吊索绑扎
到波节上。
6）安装波形补偿器，不可将二次线碰到波形补偿器上，以免损坏设备。
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5.10.7管道焊接
a）管道的焊接要求
1）焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容
器的上岗证书。
2）管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进
行，如用气焊切割，必须瘠坡口部分打磨平整后方可进行焊接。
管道焊接的坡口型式和要求
序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸（mm）
S1-3
单面焊
C0〜1.5
1I型坡口
±S3〜6
///11WW双面焊
C0-2.5
S3〜99〜26
V型坡a65。〜75。55。〜65。
□C0〜20〜3
P0〜2。〜3
fA
3）焊条、焊丝的选月应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和
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专用的保温桶存放，不得随意乱放。
4）管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方
法进行清理，清理范围要大于或等于10mm,而且内壁应齐平，内壁错边量不宜
超过壁厚的10%,且不大于2mm。
5）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位
置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。
6）不锈钢管焊接采用氮弧焊打底，氮弧焊成形。氮弧焊丝应根据管道的材
质选择，钩极一般选用含二氧化牡1〜1.5%的牡饵棒，也可采用纯鹄棒，氮气纯
度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锂等方法。
焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧
100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。
不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在管道与支架之间垫入不锈钢片、
不含氯离子的塑料片或橡胶板。
不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氮气对管道焊缝进行焊接，管道内部充
氮气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。b）管道
焊接检验
管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：
1）设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不
得低于本规范表中的HI级。
2）不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的IV级。3）焊
缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验,碳素钢
焊缝的射线照相检验应符
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