物料清单（BOM）通常包含产品或其包装每个组件的以下信息：
小型制造公司很容易认为可能不需要结构化和精心制作的物料清单（BOM），因为凭借其规模和较小的产品组合，他们非常清楚所需的所有零件和原材料。也很容易认为，因为产品简单或仅由少量组件（或单个组件）组成，所以物料清单（BOM）不是必需的。
然而，这两种假设都是错误的。
物料清单（BOM）是公司制造产品的指南和配方。没有物料清单（BOM）或物料清单（BOM）不准确，可能导致制造过程中的浪费、低效和错误。
这也意味着，随着公司规模扩大或员工离职，公司没有可以传递给未来员工的系统化流程数据，而是知识分散在多个员工或软件系统中，使公司面临失去可重复性的风险。
物料清单（BOM）也是物料管理的重要组成部分，是物料需求计划的起点。此外，定义的物料清单（BOM）有助于生产过程优化。
制造业中使用多种类型的物料清单（BOM）。物料清单（BOM）可以按其功能或当前产品生命周期阶段、可配置性或结构进行分类。让我们看看三种不同的分类方式：
工程物料清单（BOM）用于新产品的设计和工程。它是成品的起点，列出了按原始设计完成产品所需的所有零件、组件和材料。
工程物料清单（BOM）还被计划人员、采购人员和财务人员用来触发从现有供应商采购材料或为新材料寻找供应商。它们还可能包括将成为制造物料清单（BOM）标准的新零件的图纸。
工程物料清单（BOM）的一个例子是一家公司使用3D打印零件或革命性的推进技术生产新的踏板车。它将包含将新产品推向市场所需的所有零件的详细列表。
在使用自动化软件将MRP功能、物料清单（BOM）、采购和其他与生产相关的操作集成到单个系统中的公司中，计划人员和调度人员也使用它来计算MRP或ERP运行所需的采购需求。由于它们还包括交货周期和生产时间等时间因素，因此它们帮助物料计划人员确定何时采购以及何时开始生产特定物品。
标准物料清单（BOM）是一种物料清单（BOM），它代表制造特定产品所需的组件和材料的固定、不变的列表。换句话说，它是具有一致特性和规格的产品的物料清单（BOM），所有生产的单位都相同。当制造的产品是统一的，没有变化或选项时，使用标准物料清单（BOM）。标准物料清单（BOM）中列出的组件和数量对于生产的每个单位都保持不变。
可配置物料清单（BOM）（也称为矩阵物料清单（BOM）、带参数的物料清单（BOM）或简单的产品配置器）是一种用于管理可配置产品生产的制造物料清单（BOM）。
许多制造公司生产具有各种尺寸、颜色或其他参数的相同产品。一些制造商还以“白标”方式为不同品牌生产相同的商品。这意味着核心产品和大部分制造将是相同的，但最终版本可能会根据客户略有不同。这可能意味着不同的包装、数量、单位计数、品牌或冲压以及其他差异，以使产品适用于客户的使用或品牌。然而，核心产品是相同的。
可配置物料清单（BOM）的一个例子是家具制造商提供各种颜色和饰面的咖啡桌。物料清单（BOM）的基本结构将是相同的，但颜色是可配置的。
带参数的物料清单（BOM）允许轻松管理颜色、尺寸、组件等方面有变化的产品。
这是列出制造或组装产品所需材料的高级物料清单（BOM）。如果有需要生产这些材料的子组件、混合物、混合物或其他组件，则不会列出，只显示最终制造的成品组件。
单层物料清单（BOM）可能在产品简单或包含很少组件或下游不需要子处理的公司中用作生产的唯一指南。
与单层物料清单（BOM）一样，多层物料清单（BOM）包含生产成品的材料和数量。然而，对于复杂的制造产品，多层物料清单（BOM）可能有几个子层，这些子层进入最终的顶层物料清单（BOM）。
在多层物料清单（BOM）中，顶层充当父项，第二层的一个或多个混合或组装的组件充当子项。这个过程可能会在第三、第四和其他后续层重复，其中制造公司可能垂直整合到足以生产自己的子组件或配方，以添加到其他组件中，从而进入上一层。
有效的物料清单（BOM）为产品开发、制造和供应链管理带来诸多优势：
本质上，有效的物料清单（BOM）作为成功产品开发和制造的蓝图，在产品生命周期的各个阶段推动效率、准确性和协作。
物料清单（BOM）的创建可能因公司或行业而异。在产品技术性很强的公司中，这可能是技术设计师或产品设计师。在许多按订单生产的公司中，可能是工程师或工业工程师。物料清单（BOM）也可能由采购、计划或调度等行政职能领域的人员构建，前提是输入数据的人拥有确保其准确性所需的信息。
生产工艺路线是确定项目生产顺序的文档，即制造最终产品所涉及的操作顺序。在企业资源计划系统中，物料清单（BOM）和生产工艺路线构成了生产计划、成本会计和制造企业许多其他基本职能的基础。
物料清单（BOM）作为指导产品创建的关键蓝图，但其复杂性可能因预期用途而异。两种基本的物料清单（BOM）构建方法，BOM展开和BOM扁平化，处于这一方法的两端。
BOM展开涉及将高级物料清单（BOM）分解为其最微小的组件和材料。此过程对于精确的物料计划、准确的成本估算和高效的采购至关重要。通过解开分层的物料清单（BOM）结构，制造商清楚地了解所需组件的复杂网络，简化生产过程并确保质量控制。工程软件和产品生命周期管理（PLM）工具在自动化此展开过程中发挥着关键作用，将复杂的设计转化为可操作的生产计划。
在MRP软件的上下文中，“BOM展开”一词还指使用物料清单（BOM）创建材料和组件的需求预测。例如，当家具制造商收到100张桌子和50把椅子的订单时，桌子和椅子的物料清单（BOM）分别乘以100和50，以得出履行订单所需的材料总量。
另一方面，BOM扁平化是关于简化。它将物料清单（BOM）的多个级别浓缩为单个层，专注于直接的父子关系。这种方法便于快速概览和简化沟通，但牺牲了BOM展开提供的信息深度。BOM扁平化在向利益相关者展示摘要或进行初步讨论时特别有用，因为它强调整要组件，而不深入细节。
BOM展开和BOM扁平化都是高效生产的组成部分，各有特定用途。BOM展开揭示细节，而BOM扁平化提供鸟瞰图。选择正确的方法取决于手头的任务，无论是优化生产线还是向不同的受众传达项目进展。
有效且准确的物料清单（BOM）需要特定信息。所有物料清单（BOM）都是如此，但对于与MRP/ERP软件相关的物料清单（BOM）尤其如此。没有准确、深入的数据，物料清单（BOM）的较低级别可能无法正确或准确地“汇总”到单个级别。缺少数据还会降低软件的功能，使其优势不那么明显。
所有物料清单（BOM）都应包括：
BOM级别。这是多层物料清单（BOM）的框架。通过分配BOM级别，可以“展开”物料清单（BOM）以查看所有级别的所有相关零件，包括成本、交货周期和生产时间。
零件编号。制成品中的每个零件都应该有一个零件编号。零件编号可用于参考和订购补货零件。分配零件编号有几种不同的方法。
零件名称。随着零件在生产车间变得常见，生产线上的许多员工将开始通过其通用名称了解它们。分配零件名称有助于员工在生产过程中引用零件。
零件描述。与零件名称一样，可靠的零件描述有助于识别相似物品并将其区分开来。
采购类型。采购类型告诉采购和计划组件是如何制造的。它可能表示它是采购零件，在添加到成品之前不需要额外组装。它还可能表示按规格制造的物品或需要以某种方式更改的材料（例如材料的干燥或烹饪）。
数量。数量是制造一个成品单元所用的每个项目的数量。
测量单位。根据生产的成品，有许多测量单位。这可能包括重量单位（例如千克）、体积单位（例如升）和面积单位（例如平方英尺），或简单的件数。与数量和交货周期结合使用的测量单位有助于确定所需材料的数量以及何时订购。
参考设计。某些产品，如印刷电路板，需要参考设计。
阶段。许多产品都有生命周期。通过按零件在生命周期中的位置对其进行分类，可以更轻松地进行变更管理。一些示例包括“在生产中”、“在设计中”或“未发布”。这有助于跟踪产品生命周期中发生的变化。例如，一台设备可能在其生命周期开始时在关键组件上使用金属衬套。然而，为了提高性能而改用陶瓷衬套的工作可能正在进行中，这些零件将带有它们在开发中所处位置的指定。
拥有有效的BOM可以将许多任务系统化，以提高准确性和效率。没有BOM，制造操作必须创建变通方法来确定与生产和组装相关的有价值信息。准确有效的BOM通过为每个成品提供路线图或配方来简化生产过程，释放宝贵的小时和管理时间来致力于生产过程。
以下是创建有效BOM的一些提示：
通过遵循这些步骤，您可以确保每次都能重复制造产品。虽然使用Excel或其他电子表格应用程序创建和管理BOM仍然是可能的，但通过使用模板或从头开始构建BOM，使用专用的BOM软件（如制造ERP系统）可以自动化大部分流程并促进BOM管理。这使公司能够自定义并将其BOM与计划、财务、维护等联系起来。
BOM详细记录了每个组件的规格、质量标准状态（如批准样品、检查表）和供应商资质，这相当于为产品质量设立了 “准入门槛”。例如，在采购环节，BOM中明确的零件编号、技术参数和供应商批准状态，可直接用于筛选合格物料，避免因使用非认证部件导致的性能缺陷。当供应商变更或零件迭代时，BOM的版本控制和变更管理流程能确保所有替代组件均通过质量验证，从源头切断不合格物料流入生产线的可能。
生产过程中，BOM是组装操作的 “标准手册”。它不仅列出组件清单，还可能关联生产工艺路线（如操作顺序、工艺参数），使每个环节都有明确的质量参照。例如，在电子设备组装中，BOM若详细标注螺丝型号、拧紧扭矩和胶水用量，工人可严格按标准执行，减少因操作不规范导致的虚接、松动等质量问题。这种标准化执行也为后续质量追溯提供了依据 —— 一旦出现缺陷，可通过BOM快速定位到具体组件或工艺步骤。
BOM并非静态文档，而是随产品生命周期动态更新的工具。当质量问题发生时，通过BOM的层级结构（如多层BOM）可逐层拆解分析，定位到具体零件或供应商。例如，某批次产品因电机故障召回，通过BOM可快速查找到该电机的供应商、批次号及关联组件，同步启动整改和替换流程。此外，BOM 中的 “阶段” 属性（如 “在生产中”“设计中”）可帮助企业跟踪零件改进进度，将质量优化措施系统性地融入后续生产，形成 “问题识别 - 迭代验证 - 标准更新” 的闭环。
BOM中的库存管理功能（如最小起订量、交货周期）与质量控制深度绑定。通过精准计算物料需求，企业可避免库存积压导致的物料老化（如电池失效、塑料件变形），同时通过BOM中的供应商联系信息和交货条件，督促供应商遵守质量协议（如包装防护、运输环境控制）。这种协同机制能有效减少因物料存储或运输不当引发的质量问题，确保供应链各环节的质量一致性。
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