PPAP是TS16949质量管理体系五大工具之一，用于汽车整车或零部件生产过程的质量管控。PPAP不是简单的文件交付物的提交和批准，而是一个完整的过程，是一个确认供应商是否已经具备批量、稳定生产合格产品的过程。
一、PPAP启动会阶段
在启动阶段，最好由SQE联合供应商的各个部门开展QAC评审会议，全面解读图纸标准和要求。供应商各部门、SQE输入经验教训，SQE输入主机厂相关的工作要求和一些特殊要求，最好将重点关注点体现在三大文件中。
此阶段旨在定好整个APQP过程的计划，在确定APQP的5个阶段的计划节点、PPAP提交文件清单及各阶段交付物清单的同时，还需要输出KPC/KCC清单、防错清单等。
二、OTS认可阶段（工装样件）
在这一步中，基于供应商的经验、能力要求供应商把初始版本的FMEA，过程流程图Flow-chart，控制计划Control Plan ，产品追溯方案都应该开发完毕。
SQE根据实际情况和供应商的申请，评估供应商是否具备PPAP生产条件，确定PPAP提交等级，明确PPAP试生产审核方式，确定提交文件清单。
此阶段，由供应商提交PPAP申请，SQE审核申请资料并完成授权，不满足PAPP生产条件需及时制定相应的有效措施进行改善，并重新制定PPAP试生产计划，以免影响项目节点。
2、OTS/图纸/分供方清单/ADV/FE/AAR/3C/关键件/软件版本已锁定。
3、工装/模具/夹具/检具/设备/生产线/工艺开发状态已初步锁定。
4、具备所需的文件/操作/检验指导书等文件/人员的培训/KPC识别已完成。
5、内外部周转料架和线旁料架、工位器具的确认已完成。
6、完成关键分供方PPAP、数量满足试生产要求、关键分供方实施GP12。
四、PPAP批准阶段
PPAP的第一批样品，是在正式生产的工装/模具/量检具/过程/材料和操作工下，连续生产8小时或300件。SQE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核， 最后进行零件实物质量确认（尺寸/材料/性能）和 PPAP 封样件 。
原材料：进货检验、确认分供方清单的符合性、仓储、周转物流
生产/检验过程：1、KPC项目控制有效性/KCC/防错验证；2、生产/检验人员配置；3、三大文件符合性；4、设备/工艺参数的符合性；5、工装（模检夹）在生产过程中的稳定性；6、操作员和检验员是否按SOS操作；7、生产节拍（工装设备）是否满足要求；8、半成品、成品的周转/包装/存储/发运；9、可疑物料的管理；10、 零件标识确认（追溯）11、GP12实施情况。12、对多腔模或加工设备/生产单元/多生产线等确认。
主要为关注以下文件和内容：1、保证书；2、全尺寸测量报告；3、试验报告；4、MSA报告；5、初始过程能力分析报告；6、PPAP现场生产问题整改报告。
五、量产
1、PPAP现场生产问题整改；2、跟踪PPAP临时批准问题整改；3、PTR（如有需要，一般新车型开发时，不需要进行额外的PTR）；4、GP12的实施与退出；5、遗留问题的持续改进。