零部件质量管理汽车制造质量管理与控制
零部件开发阶段的质量管理汽车制造质量管理与控制
零部件开发阶段的质量管理产品设计开发过程的质量管理是全面质量管理的首要环节。据统计资料表明，产品质量的好坏，约60﹪～70﹪是由产品设计的质量所决定的。因此，必须加强产品设计开发阶段的质量管理。产品开发阶段质量管理的主要包括：产品开发APQP项目管控产品的设计与开发过程的设计与开发产品验证与过程验证
PART1产品开发APQP管控
产品开发APQP项目管控供应商——要根据开发时间节点、产品技术要求和标准、顾客特殊要求、同类产品的保修记录和质量信息等相关信息，发现目前需要解决的问题、需要开展的工作和明确相关联系人等，最终确定产品开发计划、工装/检具/量具开发计划、设计验证计划和报告以及所需原材料、工装设备清单等。整车厂与供应商要完成开发合同的签署，并开展APQP活动。整车厂——需要确认供应商的项目准备情况和项目开发计划，澄清供应商在工程方面的疑问，使供应商清楚地了解整车厂的要求。目的：活动：1、产品APQP项目启动
产品开发APQP项目管控2、开展产品开发先期策划项目管控目的：活动：及时掌控项目开发的进度；评估产品在开发生产过程中的风险；对风险采取应对措施，消除不利影响；确保产品按原定的开发计划顺利生产。供应商——按照先期策划的计划开展工作。整车厂的供应商技术支持员——定期开展供应商现场审核。
产品开发APQP项目管控3、APQP项目计划与管控注意事项：整车厂要排查、甄别并重点关注高风险零部件和供应商，即新零部件的供应商，或零部件在设计、质量、保供、生产能力、物流、试验、功能性等方面存在的隐患或潜在的重大问题的供应商，将其纳入重点管理，从而确保零部件的顺利开发。整车厂应加强对分供方的管理，以确保一级供应商能够准时向整车厂交付合格产品（分供方即整车厂的二、三等级以下级别的供应商）。
PART2产品的设计与开发
产品的设计与开发1、设计失效模式及后果分析2、设计验证计划与报告3、识别产品关键特性/重要特性4、正式工装加工的批准
产品的设计与开发1、设计失效模式及后果分析供应商要根据产品技术要求和标准、样件问题清单、同类产品的失效模式、同类产品的开发经验教训、顾客抱怨、售后质量问题反馈等信息，完成产品的DFMEA分析。认可并评价产品的潜在失效模式及后果；制定能够消除或减少潜在失效发生几率的措施。目的：活动：严重度S＞8，应修改设计，减少严重度数值；风险顺序数RPN＞100，则应采取预防和纠正措施。风险顺序数RPN均＜100，对其最高两项制定预防和纠正措施。
产品的设计与开发2、设计验证计划与报告供应商根据DFMEA分析结果，制定设计验证试验计划，并提交整车厂审核，当试验计划的内容和时间都满足要求后，可以获得批准；供应商按照批准后的试验计划实施试验后，整理形成设计试验验证计划与报告，并提交整车厂审核，完全合格后予以批准。验证并确认供应商设计的产品试验内容和试验报告，确保产品的设计符合客户的期望和要求。目的：活动：
产品的设计与开发3、识别产品关键特性/重要特性供应商——根据整车厂的产品要求和标准、顾客特殊要求、DFMEA分析结果，确定关键/重要质量特性清单，并制定对应的管控方法；整车厂——跟踪产品样件阶段、批量阶段、量产阶段，供应商对关键特征/重要特性的管控是否可行。识别产品关键特征/重要特征，在制造过程中进行重点控制。目的：活动：CC（G）关键特性：S=9-10，或涉及安全、法规。SC（Z）重要特性：S=7-8，或涉及性能、可靠性。
产品的设计与开发4、正式工装加工的批准整车厂——根据产品技术要求和标准、供应商产品开发计划、设计验证计划和报告，签署工装加工批准文件。工装加工批准后，若出现工程变更，整车厂需要加强对工程变更数据发放状态和变更活动的跟踪。确定供应商生产准备的关键阶段，批准后可以开始工装模具开发。目的：活动：
PART3过程的设计与开发
过程的设计与开发1、编制过程流程图2、过程失效模式及后果分析3、制定控制计划4、零部件审查5、零部件的包装与运输
过程的设计与开发1、编制过程流程图供应商——根据产品技术要求和标准、DFMEA分析结果、同类产品生产经验等编写过程流程图。整车厂——审查供应商的过程流程图，判断能否达到流畅生产的要求。从原材料入厂到成品入库，按顺序的制造单元（包括检查工位）所组成的图形。目的：活动：
过程的设计与开发2、过程失效模式及后果分析供应商根据过程流程图、DFMEA、CC\SC清单，以及借鉴同类产品的分析编制过程失效模式及后果分析