“小毛瓜”投稿了16篇薄壁零件数控车工加工工艺论文，下面就是小编给大家带来的薄壁零件数控车工加工工艺论文，希望大家喜欢，可以帮助到有需要的朋友!
薄壁零件数控车工加工工艺论文
一、简析薄壁零件数控车工加工工艺的特征
1．薄壁零件的规格不一（即：外廓尺寸远远大于其自身的结构横截面），造成加工时刚性降低，引发切削震动，从而让零件的生产质量不能够达到生产要求及标准。
2．薄壁零件在我国航空事业中的应用是最为普遍的，但因其对零件的使用要求非常高，比如必须要具备较高的耐腐蚀性、轻度与耐高温性，因此在加工材料的选择上，应当以密度较小、具有耐腐蚀性、价格低廉以及容易成型的.铝合金为主。
3．薄壁零件的尺寸比较大，且其结构也较为复杂，在加工时极易引发变形问题，所以“变形矫正”在加工工艺中已然变成了重中之重。
4.加工时，除了有较高的“协调精度”之外，还应当具有较为严密的“尺寸精度”。
二、某一薄壁零件加工案例分析
为了更为直观的体现出薄壁零件数控加工工艺的过程及其效果，我们选取了如图1-1的某种类型的薄壁零件，对其数控加工工艺加以详细的说明。该零件的原材料主要是45度钢，且依照图中所示的要求来看，我们能够知道，该零件是具备一定的加工困难度的，其主要体现在两个方面，即：
1）大多数螺纹的厚度均仅有2毫米，生产批量过多，即使可以选用“撑内控装夹法”开展车削作业，可由于该零件的车削受力点与夹紧力作用点，这两点之间的间隔相距甚远，再加上其不具备较高的刚性，所以在加工中，极易出现晃动现象。因此，在这种情况下就需要对定位问题作出全面的考虑了；
2）该零件具备较高的精度，适宜选择“G76和G92合成法”，也就是“粗/细加工合成法”，对其进行两种层次上的加工，该加工法除了能够提高零件的精度之外，还能够降低薄壁变形问题出现的概率。
三、结束语
综上所述，本文通过对某一薄壁零件数控加工工艺的详细剖析，深度了解到加工工艺的步骤及其“切削用量”的选择要求，并通过合理设置进给的速度与主轴的转速范围，达到提高“切削用量”选择的准确性与有效性，从而有效改善了该薄壁零件数控加工工艺中常见的质量问题、变形问题以及精度偏低问题，并为我国各大薄壁零件生产企业后期的生产工作提供了主要依据。
耐压薄壁组件数控加工工艺探讨论文
摘要：通过对现有数控工艺进行分析，针对粗基准导致数控加工后壁厚超差的问题，改进校平工艺，校平后进行数控工艺调整，预留铣削余量，壁厚测量后进行补偿找正的数控铣削方法，通过数控加工实验和小批量加工，该工艺方法数控加工的耐压薄壁组件壁厚满足设计指标。同时针对机床对超声波测量壁厚的影响，0.5mm铣削余量对表面质量的影响进行了检测方式、数控加工余量的调整，调整后数控加工工艺完全满足设计指标需要。
关键词：耐压薄壁组件;数控加工;余量;超声波测量
0引言
耐压薄壁组件作为某型机载计算机的关键结构件，具有重量轻、耐压强度高、散热效果好的特点，其结构如图1所示。耐压薄壁组件在使用过程中，腔体内部受压，常规使用压力为1MPa，个别耐压薄壁组件在正常使用的情况下，出现鼓包现象，局部产生塑性变形，个别甚至局部破裂，通过分析发现部分壁厚不满足设计要求。耐压薄壁组件通过真空钎焊焊接形成，通过数控加工保证通道壁厚满足设计指标数控加工工艺是使壁厚满足设计指标，使耐压薄壁组件安全可靠不破裂的关键。
1组件数控工艺现状分析
2新数控工艺路线的制订
原数控工艺路线，以预留基准面作为数控基准，未考虑焊接变形及焊料流淌导致的基准增厚，数铣时一次铣削到位，因此造成壁厚尺寸不合格。为了避免粗基准导致的基准偏差，考虑进行基准修正，先将粗基准铣削至精基准，然后测量，通过测量值进行补偿找正来修正基准误差，因此制定新的组件数控工艺路线为：找平侧面基准铣削两侧面→找正型腔面基准，预留余量盘铣型腔表面→预留余量盘铣盖板面→壁厚检测→加工型腔面。同时，由于耐压薄壁组件焊接后变形量为0.5～0.7mm，如不进行适当校平，铣削均无法满足要求，数控加工前组件平面度与后续壁厚保证存在一定的关系.
3耐压薄壁组件加工试验
3.1耐压薄壁组件准备
耐压薄壁组件焊接后总体厚度大于20mm，原校平方法是采用钳工手工敲击的办法进行平面度的校平，校平后平面度大致在0.3mm左右，超出组件最终壁厚公差0.23mm，使后续数控加工来保证壁厚难度加大。鉴于此，对耐压薄壁组件采用热校平设备进行热校平的工艺，热校平设备工作台面为300mm×400mm，满足组件要求，可以整体校平。通过对热校平耐压薄壁组面度进行测量，均能达到0.15mm。
3.2耐压薄壁组件数控加工
在耐压薄壁组件校平的基础上，在北一大隈数控加工中心上采用新的组件数控加工工艺进行数控加工试验。采用平口钳装夹，找平侧面基准铣削两侧面铣削零件左右外形。平口钳装夹，找平4个基准面，如图3所示，预留0.5mm余量加工型腔表面。以铣削的型腔精基准作为盖板面铣削基准，盖板面预留0.5mm余量，铣削盖板面。铣削完成后，用超声波测厚仪进行盖板面壁厚的测量，如图4所示，对测量结果进行记录。根据测量壁厚结果，对组件重新装夹找平，将壁厚较大的部位用0.02mm垫片垫高，如图5所示。以壁厚最薄的地方为零点，壁厚较大的地方高于零点，保证盘铣上表面后，各处厚度接近一致。按照实测值去除余量，如实测值在1.35mm，铣削0.55mm来保证壁厚0.8mm。铣削后再次对壁厚进行测量，测量壁厚在0.76～0.85mm之间，满足设计要求。盖板面壁厚合格后，翻面以盖板面为基准，铣削耐压薄壁组件型腔面，如图6所示。精铣完成后，将耐压薄壁组件取下，对腔体面壁厚进行测量，壁厚尺寸在0.79～0.9mm左右，在设计要求公差内。
3.3耐压薄壁组件C型件加工
［参考文献］
［1］王丽洁.典型仪表壳体类零件的数控加工工艺研究[J].机床与液压，(7):63-64,68.
［2］党喜龙.数控加工工艺研究[J].机电元件，(3):41-43.
浅谈数控零件加工
摘要：此次设计是对典型轴套类零件加工技术的应用及数控加工的工艺性分析，主要是对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、数控加工工艺文件的填写、数控加工程序的编写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程，充分发挥数控加工的优质、高效、低成本的特点。
关键字：工艺分析，加工程序，切削用量，公差
前言
毕业设计是专业教学工作的重要组成部分和教学过程中的重要实际性环节。
本次设计选择的课题为轴类零件的车削加工工艺设计设计及其数控加工程序编制。
这次毕业设计让我们对数控加工的各种基础知识有了进一步的了解，同时也为我们以后的工作奠定了一个良好的基础。并锻炼了自己的动手能力，达到了学以致用的目的。它是一次专业技能的重要训练和知识水平的一次全面体检，使学生毕业资格认定的重要依据，同时也为我们将来走向工作岗位奠定了必要的理论基础和实践经验。
1零件的加工工艺分析
1.1零件图的工艺分析
图1-1
技术要求：
(1)毛坯为φ55×58mm45号钢(2)锐边倒钝C0.5
(3)未注公差按GB/T1804-m。
数控车床加工的轴类零件一般由圆柱面、圆锥面、圆弧面、台阶、端面、内孔、螺纹和沟槽构成，材料为45#。如图1-1所示的轴套配合件适合采用数控车床加工。通常轴类零件上的圆柱面用于支撑传动零件(如带轮、齿轮等)和传递扭矩，圆锥面有传递扭矩、高精度定心和装卸方面等特点，端面和台阶用来确定装在轴上的零件的轴向位置，螺纹常用于轴或轴上零件的锁紧，沟槽的作用是使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，还可以对轴上的传动零件进行轴向定位。加工如图1-1所示。
1.2分析零件图纸中的尺寸标注
对数控加工来说，最倾向与以同一基准引注尺寸或直接给坐标尺寸，这就是坐标标注法。这种标注法，即便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，保证设计、定位、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员往往在尺寸标注中较多的考虑装配等使用特性要求。而不得不采取局部分散的标注方法，这样会给工序安排与数控加工带来很多不便，事实上，由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的累计误差而破坏使用特性，因而改变局部的分散标注法为集中引注或坐标式尺寸、标注是完全可行的。图1-1所示即为尺寸标注法,这是基本采
用数控设备制造并充分考虑数控加工特点所采取的一种设计原则。
1.3零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指在满足使用要求的前提下制造、维修的可行性和经济性。即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的加工措施加以保证
该零件的视图符合国家标准的要求，位置准确，表达清楚;几何元素之间的关系准确;尺寸标注完整、清晰。
1、尺寸精度
轴是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。套的外径精度相对于内径精度来说邀相对高一些。
该零件总长度为55mm，Φ26的槽上偏差为0，下偏差为0.052精度要求非常高。Φ50外圆的上偏差为0,下偏差为-0.1。
2、表面粗糙度的要求
根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度。例如，普通机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra1.6～6.3μm。随着机器运转速度的增大和精密度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
该零件表面粗糙度除了配合处的公差为1.6μm，另外均为3.2μm。3、位置精度的要求
位置精度主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向同轴度来表示。根据使用要求，规定高精度为0.001～0.005mm，而一般精度的轴为0.01～0.03mm。
如图1-1所示，轴的跳动度公差为0.03mm。
1.4零件毛坯的选择
毛坯材料为45#，强度、硬度、塑性等力学性能好，切学性能、没有经过热处理、等加工工艺性能好，便于加工，能够满足使用性能。轴毛坯下料长为Φ55mm×58mm。
合理的标注尺寸
零件图上的重要尺寸直接标注，在加工时使用工艺基准与设计基准重合，并符合尺寸链最短的原则。
1.5零件的安装
数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下两点：
(1)力求设计、工艺与偏程计算的基准统一，这样有利于提高编程时数值计算的简便性和精确性。
(2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部待加工面。
根据零件的尺寸、精度要求和生产条件选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类上小型零件。
图1-3
2数控加工工艺方案的制定
2.1工序与工步的划分
确定加工方案
经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，作出以下加工方案。1.先加工轴的左端，其走刀路线(如图2-1)
薄壁零件在加工过程中容易产生变形而达不到所要求得加工精度，要改变这种现状可以从以下几点考虑：
1，薄壁零件一般是不能卡抓直接去夹持：这样我们就必须考虑用一种间接夹持的方法来加工这个零件即做一个工装，工装的做法围绕着减少x轴向力的原则下采用z向固定的方法，可以通过来夹持一中间物来把所要加工的零件借助于配合和压板使之z向固定，
浅析薄壁零件加工过程
，
2，薄壁两件一般的毛胚件的加工余量不是很大，这类零件很大程度上都是镁铝材料或是这类的合金铸件，铸造的不均匀和加工余量的不大也给加工这类零件带来了诸多的的困难，由于铸件的不匀称装夹时就不可能考虑三爪自定心卡盘，必须考虑四爪来找正来加工此类工件
3，进给速度和切削量，转速、精加工余量的选取：进给速度和切削量，转速的选取都不应该选择太高，因为固定的力主要集中在z向，过高会产生震动和工件变形和光洁度不好，精加工余量的选取根据变形量大小和光洁度要求做出综合的考虑。
[摘要]薄壁螺纹零件由于工件壁较薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，在切削力的作用下，也容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、表面粗糙度、形状精度和位置精度，利用常规的车削加工非常困难。
目前，螺纹管的成型一般是机械方法成型。
通常的方法有绞纹法、滚压成型法、轧制法、挤压法等。
上述方法适于加工大直径壁厚的螺纹管，但对于加工薄壁不锈钢螺纹管，不但制造小尺寸的加工工具有困难，而且成品加工精度也不易保证。
1滚压加工简介
1.1加工原理
滚压加工是一种无排屑的加工方法，通过滚动轧入到工件表面的金属，改变表面形状和提高表面强度的一个冷加工方式。
用于加工螺纹滚压工具是通过滚动挤压，由辊轧工具的工作部分轧入工件材料，发生塑性变形便于形成螺纹。
滚压加工是应用一个带螺纹刀的螺纹头，可在工件表面以一定的压力在加工工件上做相对运动，使该零件的金属表面发生塑性变形，加工出圆柱，圆锥状的沟槽和其它表面形状。
通过轧辊表面，粗糙度降低，其精度，抗疲劳强度，耐蚀性都具有明显提高。
滚丝轮螺纹升角与工件的上升角度一致，但螺纹方向相反。
在螺距相同的情况下，不同规格的螺纹具有相同的基本牙型，不同是螺纹升角，直径，中径、外径和内径，所以只要使得滚丝轮上螺纹升角和工件螺纹升角完全一样，即可得到我们所需的螺纹。
1.2工艺难点
(1)如何将滚压头正确安装在车床上。
(2)准确找正滚压前滚压头的中心。
(3)需调整好滚压头的顶开距离，因为很短的退刀槽容易造成撞车现象。
2滚压加工工艺分析
2.1案例1分析
图1所示零件是常见的柴油机上的定位螺套，是一种常见的滚压超薄壁零件，工艺采用先加工螺纹后加工内孔，在滚压螺纹时，必须注意内孔变形而引起的螺纹中径变形，同时满足条件零件体内的滚压应力小于或者等于材料的屈服极限。
因此在滚丝机上加工螺纹时，增加一滚压心棒，其结构如图2所示。
手工将零件装进心棒，在不能松动的条件下开始滚压。
在进行滚压的时候，应用支片支架顶住零件使其不发生松动的问题。
滚压后将压套装入心棒，将手柄螺母拧紧，利用螺母的作用把零件取出心棒。
零件和心棒之间的间隙缘故，零件在滚压时，零件内孔将产生变形。
因此在进行滚压薄壁空心螺纹零件时，一般正常滚压的零件毛坯需比滚压前的毛坯直径要小0.02mm。
明显看出采用滚压法加工，不仅提高加工工效，还可以保证零件的精度。
2.2案例2分析
如图3所示，就是结构简单一个套类零件，由于上面的螺纹致使加工了不能满足要求，通过工件的装夹、刀具几何参数选取、程序的编制等多方面进行改进，寻找出一种方便易操作的加工方法，有效提高零件的精度和加工效率，保证产品的质量。
(1)主要因为是薄壁零件，所以主要解决受力、受热、振动时的变形问题，既要考虑装夹方便、可靠，还需考虑如何保证工件在加工时的定位精度，由于零件较薄，刚性不足，容易引起晃动。
(2)螺纹加工部分厚度只有1.8mm，精度要求较高。
目前市面上的数控系统螺纹编程指令有G32、G92、G76等。
从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工，在薄壁螺纹加工中，既可以避免因切削量大而产生薄壁变形，又能够保证螺纹加工的精度。
用联结工装将滚压头和机床尾座连接起来，保证工装滑动自由、无卡涩现象，且保证滚压头的轴线和机床的中心线的同轴度在0.10mm之内，然后在机床上装夹一较细的圆棒，手摇尾座向前移动，用细圆棒顶开止动螺钉，检验顶开长度和螺纹长度是否一致，防止顶开长度过长导致滚压头和机床卡盘相撞，造成滚压头的损坏。
可以根据需加工的螺栓的规格。
按螺栓中径尺寸试加工，滚压前在零件和滚轮上浇涂冷却液，冷却液一般采用1∶10乳化液、极压填加剂或稀释切削油，然后开始试滚压，接着用符合要求的环规检测检测中径、大径和环规通、止是否合格。
若不达标，可适当调下滚压头刻度，调好紧固后再次进行滚压;或微调车削螺栓中径尺寸重新滚压，一直到符合所需螺纹尺寸的要求。
同时模具选取也很重要，薄壁件的螺纹滚压加工是在外力作用下的旋、挤、拉延成型，变形机理复杂。
模具的选材一般要求具有足够的强度和韧性，淬硬性好，表面具有高的硬度和耐磨性，工艺性好，淬火变形小，过热、脱碳、开裂等敏感性小。
参考文献
[1]魏军.金属挤压机[M].北京：化学工业出版社，.
[2]北京第一通用机械厂.机械工人切削手册[M].北京：机械工业出版社，1992.
摘要：薄壁零件的高效精密的数控加工技术是当代高新技术产业的基础，是制造业在核心技术竞争力方面的代表，也是体现国家的制造技术水平先进与否的一个标志。
薄壁零件在现代工业的各个领域都有应用，如汽车制造业、军事工业等。
不可否认在薄壁零件加工中是存在一定问题，常常会出现不合格的零件，造成浪费。
所以我们有必要通过对薄壁零件加工工艺问题的分析研究，优化薄壁零件制造加工措施，进而解决薄壁零件加工中所存在的问题，保证薄壁零件的精度和质量，提高所制造加工零件的合格率。
关键词：薄壁零件车削加工车工夹具
引言
薄壁零件因它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点而广泛应用于产品生产中。
但薄壁零件的加工特别是在车削加工过程中，由于薄壁零件刚性原因，如果不采取措施，常常会因为夹紧力、车削力、车削热、内应力、振动与变形等，使工件产生较大的变形，导致零件的加工质量难以保证。
我校在满足正常专业技能教学的前提下，积极进行产教结合，让学生参与产教结合工作，既提高了教师的能力水平，也锻炼了学生，使教师和学生在实际生产中不断提高技能，同时也减少了实习教学消耗。
薄壁零件(如图1)，是我校外加工产品中的一种零件，它生产批量较大，为了提高产品的合格率和加工效率，便利用数控车床进行加工，并进行夹具的改装，从而解决了薄壁零件刚性差，强度弱的问题，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，并提高了零件的加工精度，保证了产品的质量。
一、影响薄壁零件加工精度因素分析
影响薄壁零件加工精度的因素是多方面的，机床“刀具”工件以及工件的装夹“切削过程的切削力”切削热等都会引起零件的加工误差。
浅析提高薄壁零件加工质量的工艺控制论文
薄壁零件在加工的过程中，遇到的困难相对其他的零件而言肯定是非常多的，因为其生产工艺的发展受到了限制，但是在薄壁零件加工的过程中，技术人员还是对于其的精度、工艺技术进行了多方面的`研究，使其在加工方面的难度降低了好多。
1.工艺路线的选择
在薄壁零件的加工过程中应当重点对工艺进行分析，并对在加工的过程中，对于薄壁零件的变形规律进行研究，要重点对加工过程中，保证零件的材料变形进行分析，确保零件的加工形状和质量能达到设计的标准。在粗加工和精加工之间可以适当的对半进行处理，是为了消除加工过程中所产生的切削力以及夹紧应力，还有就是要保证零件在进行装配和调试的过程中保证稳定性。合理的工艺路线在薄壁零件的加工过程中是非常具有研究意义的。
2.提升刚度
薄壁零件因为其自身的原因，它的刚度是比较差的，对薄壁零件的刚度的提高可以有效的消除加工的过程中由于加工工作对于工件精度的影响。同时也是可以消除交工的振动的。
3.适当的装夹
对零件进行装夹可以从夹紧和定位两方面进行分析。定位可以使零件稳定的处在某一状态，通过三点定位的方式对零件进行定位。夹紧力是在定位点上来实现的，能够获得最大的摩擦力又能减少接触的面积，这是装夹技术的重点的。
航空蜂窝芯零件数控加工工艺
通过分析航空航天领域蜂窝芯零件的加工制造工艺,指出加工过程中的固持方法以及数学模型的建立方法是保证蜂窝芯零件制造精度和提高蜂窝芯零件加工效率的`关键环节.在研究目前纸基蜂窝芯零件固持方法以及数学模型建立方法的基础上,提出了一种基于蜂窝夹层结构件铺层表面数据测量的数学模型建立方法.
数控车削加工工艺论文
数控车削加工工艺论文【1】
摘要:数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题,现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在,与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处,科学合理的加工工艺是本文探讨的主题,改善工艺技术的不合理性,加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势,本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
关键词:数控机床加工工艺分析
在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。
数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。
由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。
本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
1数控车削加工工艺具体的分析
1.1零件图的具体分析
(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。
主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。
(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。
这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。
(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。
所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。
(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。
充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。
1.2分析加工中如何选择夹具与刀具
装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。
零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。
尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。
1.3工序的科学划分
(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。
(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。
提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。
2数控车削加工工艺现存的问题
(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。
因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。
(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。
3具体的改进措施
(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的'数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。
(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。
只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。
4结语
数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。
[1]康战,聂凤明,刘劲松,等.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术,,2.
[2]王宝雨,张康生,刘晋平,等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报,,02.
[3]周国柱,王文平.数控车削自动编程中的工艺路线自动生成[J].中国机械工程,1995,01.
数控车削加工精度控制【2】
摘要:数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质、按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。
现以广州数控设备厂生产的GSK980TB系列机床为例,介绍几例数控车削加工精度控制技巧。
关键词:数控车削控制尺寸精度技巧
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。
它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。
复杂薄壁零件数控加工变形误差控制补偿技术研究
高性能航空发动机整体叶盘、大小叶片转子、离心叶轮、叶片等零件广泛采用钛合金薄壁结构.加工过程中的切削力、残余应力将产生零件加工变形及加工误差.本文重点讨论了薄壁零件加工过程中的切削力建模和工件加工表层残余应力的分布规律,提出了对叶盘零件加工变形误差的`补偿方案.通过建立精确的切削力、残余应力预报模型,对切削加工过程进行力学仿真,优化切削参数、补偿刀位轨迹,进而实现薄壁结构叶盘零件的精密数控加工.
摘要：数控车床的使用的目的是加工出合格的零件,但合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床车削加工工艺工艺分析
一、问题的提出
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:
(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。
但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。
二、分析问题
数控车床的`使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因，造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题
笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。
(一)零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。
1.选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2.节点坐标计算
在手工编程时,要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3.精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
(二)工序、工步的设计
1.工序划分的原则
(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。
2.确定加工顺序
(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。
(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。
(三)夹具和刀具的选择
1.工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。操作时应合理选择。
2.刀具选择
(四)切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f)。
切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。
精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度υ(mm/min)由公式S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。
三、结语
数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
参考文献：
[1]《数控车削加工工艺性分析》.周鹏.《消费导刊·理论版》第1期
数控加工除遵守普通加工通用工艺守则的有关规定外，还应遵守表“数控加工工艺守则”的规定，
数控加工工艺守则
表
生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。
第一节轴类零件的加工
一、轴类零件的分类、技术要求
轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。
根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：
⑴尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。
⑵几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
⑶相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
⑷表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。
⑸其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理
1．轴类零件的材料
⑴轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。
⑵轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。
2．轴类零件的热处理
锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
三、轴类零件的安装方式
轴类零件的安装方式主要有以下三种。
1．采用两中心孔定位装夹
一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。
2．用外圆表面定位装夹
对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。
3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹
加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时
常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。
四、轴类零件工艺过程示例
1．CA6140车床主轴技术要求及功用
图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：
⑴支承轴颈主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。
⑵端部锥孔主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。
⑶端部短锥和端面头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。
⑷空套齿轮轴颈空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。
⑸螺纹主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。
2．主轴加工的要点与措施
主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。
主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。
保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。
主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。
主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。
3．CA6140车床主轴加工定位基准的'选择
主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。
由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。
为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。
4．CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排
CA6140车床主轴主要加工表面是75h5、80h5、90g5、105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8m。
主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。
在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。
综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：
外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。
当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。
对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。
5．CA6140车床主轴加工工艺过程
表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。
生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件
表6-1大批生产CA6140车床主轴工艺过程
（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社9月表5-5）
五、轴类零件的检验
1．加工中的检验
自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。
2．加工后的检验
单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。
第二节箱体类零件的加工
一、箱体零件概述
箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。
箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。
箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。
二、箱体类零件工艺过程特点分析
下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。
1．箱体类零件特点
一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。
减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：
⑴主要平面箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。⑵主要孔轴承孔（150H7、90H7）及孔内环槽等。
⑶其它加工部分联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。
2．工艺过程设计应考虑的问题
根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：
⑴加工过程的划分整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工――合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；
⑵箱体加工工艺的安排安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。
由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。
⑶箱体加工中的运输和装夹箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。
⑷合理安排时效工序一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。
3．剖分式减速箱体加工定位基准的选择
⑴粗基准的选择一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。
⑵精基准的选择常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统
一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。
4．分离式减速箱体加工的工艺过程
表6-2所列为某厂在小批生产条件下加工图6-6所示减速箱体的机械加工工艺过程。生产类型：小批；毛坯种类：铸件；材料牌号：HT200。
表6-2减速箱体机械加工工艺过程
（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社209月表5-6）
5．箱体零件的检验
表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪或作用粗糙度仪；
孔的尺寸精度：一般用塞规检验；单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验；若精度要求很高可用气动量仪检验。
平面的直线度：可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验；
平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。同轴度检验：一般工厂常用检验棒检验同轴度；
孔间距和孔轴线平行度检验：根据孔距精度的高低，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量；
三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。
第三节圆柱齿轮加工
一、圆柱齿轮加工概述
齿轮是机械工业的标志性零件，它是用来按规定的速比传递运动和动力的重要零件，在各种机器和仪器中应用非常普遍。
1．圆柱齿轮结构特点和分类
齿轮的结构形状按使用场合和要求不同变化，图6-7是常用圆柱齿轮的结构形式，其分为：盘形齿轮（图a单联、b双联、c三联）、内齿轮（图d）、连轴齿轮（图e）、套筒齿轮（图f）、扇形齿轮（图g）、齿条（图h）、装配齿轮（图i）。
2．圆柱齿轮的精度要求
齿轮自身的精度影响其使用性能和寿命，通常对齿轮的制造提出以下精度要求：1）运动精度确保齿轮准确的传递运动和恒定的传动比，要求最大转角误差不能超过相应的规定值。
2）工作平稳性要求传动平稳，振动、冲击、噪声小。
3）齿面接触精度为保证传动中载荷分布均匀，齿面接触要求均匀，避免局部载荷过大、应力集中等造成过早磨损或折断。
4）齿侧间隙要求传动中的非工作面留有间隙以补偿温升、弹性形变和加工装配的误差并利于润滑油的储存和油膜的形成。
3．齿轮材料、毛坯和热处理
⑴材料选择根据使用要求和工作条件选取合适的材料，普通齿轮选用中碳钢和中碳合金钢，如40、45、50、40MnB、40Cr、45Cr、42SiMn、35SiMn2MoV等；要求高的齿轮可选取20Mn2B、18CrMnTi、30CrMnTi、20Cr等低碳合金钢；对于低速轻载的开式传动可选取ZG40、ZG45等铸钢材料或灰口铸铁；非传力齿轮可选取尼龙、夹布胶木或塑料。
⑵齿轮毛坯毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类油：
1）铸铁件：用于受力小、无冲击、低速的齿轮；2）棒料：用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮；3）锻坯：用于高速重载齿轮；
4）铸钢坯：用于结构复杂、尺寸较大不宜锻造的齿轮。
⑶齿轮热处理在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。一般在齿轮加工中有两种热处理工序：
1）毛坯的热处理为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。
2）齿面的热处理为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面高频淬火、渗碳淬火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。
二、圆柱齿轮齿面（形）加工方法1．齿轮齿面加工方法的分类
按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：
⑴成形法用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等；
⑵展成法齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。
加工原理及装备详见《金属切削加工及装备》（吴拓主编，机械工业出版社1月出版第六、七章）典型零件加工工艺(DOC18)。
2．圆柱齿轮齿面加工方法选择
齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。常用的齿面加工方案见表6-3。
表6-3齿面加工方案
（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社年9月表5-7）
三、圆柱齿轮零件加工工艺过程示例1．工艺过程示例
圆柱齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。
在编制齿轮加工工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量以及生产环境的不同，而采用各种不同的方案。
图6-8为一直齿圆柱齿轮的简图，表6-4列出了该齿轮机械加工工艺过程。从中可以看出，编制齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段：
1）齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件；2）粗加工：切除较多的余量；3）半精加工：车，滚、插齿面；
4）热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频淬火等；
5）精加工：精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等）。
表6－4直齿圆柱齿轮加工工艺过程
（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月表5-8）
2．齿轮加工工艺过程分析
⑴定位基准的选择对于齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大时则采用锥堵。顶尖定位的精度高，且能做到基准统一。带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式：
1）以内孔和端面定位即以工件内孔和端面联合定位，确定齿轮中心和轴向位置，并采用面向定位端面的夹紧方式。这种方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。但对夹具的制造精度要求较高。
2）以外圆和端面定位工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心
的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。
⑵齿轮毛坯的加工齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。
在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：
1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；
3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。
⑶齿端的加工齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式，如图6-9所示。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。图6-10是用指状铣刀对齿端进行倒圆的加工示意图。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。
思考题和习题
6-1主轴的结构特点和技术要求有哪些？为什么要对其进行分析？它对制定工艺规程起什么作用？
6-2主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛坯材料在各个加工阶段中所安排的热处理工序有什么不同？它们在改善材料性能方面起什么作用？
6-3轴类零件的安装方式和应用有哪些？顶尖孔起什么作用？试分析其特点。6-4试分析主轴加工工艺过程中，如何体现“基准统一”、“基准重合”、“互为基准”、“自为基准”的原则？
6-5箱体类零件常用什么材料？箱体类零件加工工艺要点如何？
6-6箱体的结构特点和主要的技术要求有哪些？为什么要规定这些要求？
6-7举例说明箱体零件选择粗、精基准时应考虑哪些问题？试举例比较采用“一面两销”或“几个面”组合两种定位方案的优缺点和适用的场合。
6-8何谓孔系？孔系加工方法有哪几种？试举例说明各种加工方法的特点和适用范围。6-9圆柱齿轮规定了哪些技术要求和精度指标？它们对传动质量和加工工艺有些什么影响？
6-10齿形加工的精基准选择有几种方案？各有什么特点？齿轮淬火前精基准的加工和淬火后精基准的修整通常采用什么方法？
6-11试比较滚齿与插齿、磨齿和珩齿的加工原理、工艺特点及适用场合。6-12齿端倒圆的目的是什么？其概念与一般的回转体倒圆有何不同？
数控加工论文
文/张芬芬
摘要：针对数控切削的特点，对切削加工中如何按照工件材质正确地选择刀具及切削用量的探讨。
关键词：工件材质；数控刀具；切削用量
数控切削加工的目的是用各种类型金属切削刀具从毛坯件上去除多余部分的材料，得到图样所要求的零件外形和尺寸。为了保证零件的加工质量，在加工中使用合适的切削用量及选择正确的刀具是非常关键的。
一、工件材质切削特性分析
工件材质的强度和硬度：在切削加工中，被切削材质越硬，需要的切削力就越大，消耗的能量就越大，产生的热量就越大，刀具的磨损就越快，刀具寿命就越短。并且工件的硬度、强度和刀具的磨损成正比例关系，也就是说强度和硬度越大的材料在加工时消耗的能量越大，温度上升越快，刀具的磨损越快，从而影响该材料的切削性能。
工件材质的导热性：工件主要是通过切屑带走热量来进行散热的，材料的导热性越好，在加工时由切屑带走的热量就越多，越有利于降低工件的温度，降低刀具的磨损，延长刀具的使用寿命，提高材料的'切削加工性能。
工件材质的韧性：韧性是指当承受应力时对折断的抵抗，表示材料在塑性变形和断裂过程中吸收能量的能力。韧性越好，所吸收的能量越大，加工时切削区的温度就会越高，加剧刀具的磨损，影响材料的切削加工性能。
工件材质的塑性：塑性是指在外力作用下，材料能稳定地发生永久变形而不破坏其完整性的能力。塑性越大的材料在加工时越易变形，切削区的温度就会越高，刀具容易产生切屑瘤，影响工件的表面质量，同时还会降低刀具的使用寿命，影响材料的加工性能。如果材料的塑性太低，此时的材料就被称为脆性材料，在加工时热量会集中于切削刃处，不易散热，导致切削区温度升高，加剧刀具的磨损，影响材料的切削加工性能。
二、数控刀具的选择
刀具的选择应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工艺、工件的形状、切削用量及其他辅助因素正确选用，这样才能提高机床的效率和加工产品的质量，降低加工成本。
刀具选择的总原则：刀具选用最重要的一点就是看性价比，在机床确定的条件下，首先考虑加工工件材料的切削性能，参照加工材料的性能选用价格最低的刀具，提高效益，降低成本。同时还要考虑加工工艺的安排，一般遵循少换刀，少装夹，先粗后精，先铣后钻，先外后内，提高生产效率。
三、数控加工中切削用量的选择原则
1.粗加工
（2）考虑对机床功率的影响。增大背吃刀量ap使切削力增加较多，而增大进给速度使切削力增加较少，消耗功率也较少。所以，在粗加工时，应尽量增大进给速度f。
（3）考虑对刀具耐用度的影响。对刀具耐用度影响最大的因素是切削速度vc，其次是进给速度f，影响最小是背吃刀量ap。优先增大背吃刀量ap可以提高生产效率和延长刀具耐用度。
综上所述，切削用量应首先选择最大的背吃刀量ap、其次选择大的进给速度f，最后根据确定的ap和f，并在刀具耐用度和机床功率答应条件下选择合适的切削速度vc。
2.半精、精加工
（1）背吃刀量ap的选择。半精加工的余量较小，约为1――2mm，精加工余量更小。半精、精加工的背吃刀量ap的选择，原则上取一次切除，背吃刀量ap不宜过小，建议取值≥0.5mm。
（2）进给速度f的选择。半精加工和精加工的背吃刀量较小，产生的切削力不大，所以增大进给量主要受到表面粗糙度限制。
（3）切削速度vc的选择。半精加工、精加工的背吃刀量ap和进给速度f较小，因此切削速度vc的选择主要受刀具耐用度限制。
［1］刘虹，周玉蓉。高速切削技术在数控加工中的应用［J］。制造业自动化，（03）。
［2］张宝忠。模具切削加工及其关键技术系统［J］。机械工程师，（05）。
［3］赵美林。切削工艺的影响因素分析［J］。机械工程师，（01）。
［4］朱淑萍。机械加工工艺及装备［M］。北京：机械工业出版社，.
［5］李斌。数控加工技术［M］。北京：高等教育出版社，.
（作者单位江苏省高淳中等专业学校）
典型车加工零件的数控加工
典型车加工零件的数控加工【1】
摘要：本文详细阐述了数控加工的原理及特点，并以梯形螺纹零件的实践过程为例进行分析，发现数控加工技术能够有效降低零件的废品率，提高零件的生产质量及效率，降低人工成本，提高企业效益。
因此，具有一定的现实意义。
关键词：数控加工零件工艺分析
随着社会的飞速发展，工业化生产对数控加工技术的要求越来越高，在此大背景下，数控车床加工技术的应用水平也得到显著的提高，并且越来越被广泛应用在工业生产中。
数控加工就是一种工艺方法，是指在数控机床上对零件进行加工，从总体上来看，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程是一致的，但在操作上有明显的变化。
数控加工主要是运用数字信息来控制零件和刀具的位移，然后再进行机械加工，该种方法对于解决零件品种繁多、产量小、形状各异、提高精度等问题提供了有效的途径，而且能够对零件实现高效化和自动化的加工和生产。
因此，具有一定的理论和现实意义。
1数控加工原理及特点
1.1数控加工原理及工艺分析
数控加工，就是应用数控机床对零件进行加工的工艺过程。
数控机床又被称为是一种应用计算机来控制的机床，因此，这里的计算机被统称为数控系统。
机床的各种运动均是按照数控系统发出的指令执行的，数控系统必须要根据程序员编制的指令向机床发送各种信息。
按照程序员预先编制好的程序，当完成对零件的加工时，机床就会自动停止运动，通常情况下，任何一种数控机床若没有被输入程序指令，数控机床是不能正常工作的。
在具体工艺分析过程中，我们一定要做好如下几项工作：
(1)正确标注零件图样尺寸。
在具体设计过程中，由于加工程序是以精确的坐标点来编制的，所以我们一定要注意各个图形的几何要素以及要素之间的相互关系(如相切、相交、平行等);要充分明确各种几何要素之间的条件，不能出现多余的尺寸以及影响工序安排的封闭尺寸等。
(2)提高零件的加工精度。
虽然数控机床比传统机床的精确度高出很多，但是对于一些特殊情况，如过薄的底板与肋板，由于加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让会增加切削面的振动，很难使薄板厚度尺寸的公差得到保证，同时也会增加薄板表面的粗糙度。
所以，我们在处理面积较大、厚度小于4mm的薄板时，在工艺上一定要充分重视这一问题。
(3)使零件轮廓内圆弧的有关尺寸尽量保持统一。
刀具的直径常常被轮廓内的圆弧半径所限制，如果零件的被加工轮廓高度比较低，而且转接圆弧的半径也大，这种情况下我们可以采用较大直径的铣刀来加工，当加工底板面时，由于进给次数相应减少会提高表面加工的质量，所以工艺性较好。
反之，数控铣削工艺性较差。
一般来说，当R<0.2H(H为被加工轮廓面的最大高度)时，可以判定零件上该部位的工艺性不好。
(4)保证基准统一原则。
通常情况下，有些零件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面，此时我们切记要采用统一的基准定位，而且零件上应有合适的孔作为定位基准孔。
如果该零件上没有基准孔，我们可以专门设置工艺孔作为定位基准。
我们在进行零件的外形设计时一定要采用统一的几何类型或尺寸，只有这样才能减少换刀的次数，进而缩短应用程序的长度。
(5)对零件的变形情况进行分析。
如果在加工过程中使零件变形，会严重影响零件的加工质量，当零件变形较大时将无法进行正常的生产。
这时我们必须要采用一些必要的工艺措施进行预防，如对钢件进行调质处理等常规方法。
1.2数控加工的特点
首先，加工质量稳定，具有较强的柔性和适应性。
由于数控车床是通过接收指令进行加工，大大减少了人为产生的误差，而且零件的加工均是通过程序来实现的，所以极大方便了复杂结构零件的生产。
其次，加工效率较高，能够实现对外形复杂的零件进行加工。
数控车床能够实现任意轨迹的运动，对任何几何形状都能实现加工，对于生产轮廓形状复杂的零件具有较高的适应性。
最后，采用数控加工能够获得较高的经济效益。
采用数控车床加工零件能够节省工艺装备费用，而且数控车床具有较高的'精确度，减少了废品率，进一步降低生产成本，减少了人工的工作强度。
2梯形螺纹零件加工过程的实践分析
由于螺纹的加工深度较大，所以我们在加工梯形螺纹时无法采用直进法加工，因此梯形螺纹宜选用G76指令，采用斜进法进行编程加工。
3结语
本文在对数控加工的原理及特点进行详细阐述的基础上，以梯形螺纹零件为例对其加工实践过程进行具体的分析。
通过分析发现，数控加工技术是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化加工的有效途径，该种工艺技术能够有效提高零件的生产效率，提高生产质量，减少人工投入，而且产品质量稳定，废品率低，能够有效提高企业的经济效益。
[1]侯全林.双刀三刃车削梯形丝杆[J].工具技术，2005(4).
[2]徐福林.米制梯形螺纹的数控加工技术[J].机械制造与自动化，2005(5).
数控车削加工典型零件加工方法【2】
摘要：数控车床是一种具有高精度、高效率的自动化机床。
其具有广泛的加工艺性能，可车削外回转表面、内回转表面、各种特型面及复杂零件等。
本文主要阐述了怎样确定典型零件车削加工方案以及在加工过程中加工工序安排、进给路线的确定等方法。
Abstract:CNClatheisakindofhighaccuracy,efficientautomationmachinetool.Ithasawiderangeofprocessperformance,turningexternalrotarysurface,rotarysurface,allkindsofspecialandcomplexparts.
Thispapermainlydiscusseshowtodeterminethetypicalpartmachiningprogramsaswellasmethodintheprocessofmachiningprocess,determinationoffeedroute.
关键词：加工精度;表面粗糙度;进给路线
Keywords:machiningprecision;surfaceroughness;feedline
加工方案的确定是否合理对加工效率以及加工精度都有重要的影响。
一般要按下列程序进行：研究零件图，进行工艺分析;制定工艺规程;明确生产类型;选择毛坯;拟定加工路线;进行各工序的详细设计;进行技术分析，确定最佳方案。
1数控车削加工外回转体内零件表面以及端面的加工方法
1.1车削加工外回转体内零件的方法
1.1.1移动床鞍至工件右端，用中滑板控制吃刀量，摇动小滑板丝杠或床鞍作纵向移动车外圆。
一次进给车削完毕，横向退出车刀，再纵向移动刀架滑板或床鞍至工件右端进行第二、第三次进给车削，直至符合图样要求未止。
1.1.2在车外圆时，通常要进行试切削和试测量。
其具体方法是：根据工件直径余量的1/2作横向进刀，当车刀在纵向外圆上移动至2mm左右时，纵向快速退出车刀，饶后停车测量，如尺寸已符合要求，就可切削。
否则可以按上述方法继续进行试切削和试测量。
为了确保外圆的车削长度，通常先采用刻线痕法后采用测量法进行。
即在车削前根据需要的长度，用钢直尺、样板、卡钳以及刀尖在工件表面上刻一条线痕，然后根据线痕进行车削。
当车削完毕时，再用钢直尺或其他量具复测。
1.2车削工件，一般分粗车和精车
因为粗车对切削表面每有严格要求，只需留一定的精车余量即可。
由于粗车切削力较大，工件装夹必须牢靠。
粗车的另一作用是：可以及时发现毛坯材料内部的缺陷。
1.2.2精车精车是指车削的末道加工。
未了使工件获得准确的尺寸和规定的表面粗糙度，操作者在精车时，通常把车刀修磨得锋利些。
车床转速选得高一些，进给量选得小一些。
2车削加工内回转体内零件表面的加工方法
2.1车孔方法直孔车削基本上于车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。
粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。
即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀然后停车试测。
反复进行，直至符合孔径精度要求为止。
2.2孔径测量测量孔径尺寸，通常用塞规和千分尺测量，它对于粗车和试切削的尺寸都能迅速地反映过来。
目前对于精度较高的孔径都有用内径表测量。
用塞规测量塞规由过端、止端和柄组成。
过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。
止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。
当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。
3工序的划分
3.1数控车削加工工序的划分
3.1.1以一次安装所进行的加工作为一道工序将位置精度要求叫高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。
有时程序太长也会增加机床的出错率，差错与检索困难，因此程序不能太长。
这时可以以一个独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。
3.1.3以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序有些零件结构较复杂，既有回转表面也有非回转表面，既有外圆、平面也有内腔、曲面。
对于加工内容较多的零件，按零件结构特定将加工内容组合分成若干部分，每一部分用一把典型刀具加工。
这时可以将组合在一起的所有部位作为一道工序。
然后再将另外组合在一起的部位换另外一把刀具加工，作为新的一道工序。
3.1.4以粗、精加工的工序划分对于容易发生加工硬化的零件，常常在粗加工后在进行进行矫正，此时的粗、精加工将作为两道工序出现，可以采用各类型的刀具或不同的数控设备来加工。
对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。
我们可将粗加工安排在精度较差、功率大的数控机床上，将精加工安排在精度较高的数控机床上。