一、注塑模主要由成型部件（指动、定模部分有关组成型腔的零件）、浇注系统（将熔融的塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所经的通道）、导向部件（使模具合模时能准确对合）、推出机构（模具分型后，塑料从型腔中推出的装置）、调温系统（为满足注射工艺对模具温度的要求）、排气系统（将成型时型腔内的空气和塑料本身挥发的气体排出模外，常在分型面上开设排气槽）和支承零部件（用来安装固定或支承成型零部件及其它机构的零部件）组成，有时还有侧向分型与抽芯机构。
1、设计前的准备工作
（1）设计任务书
（2）熟悉塑件，包括其几何形状，塑件的使用要求，塑件的原料
（3）检查塑件的成型工艺性
（4）明确注塑机的型号和规格
2、制定成型工艺卡
（1）产品的概况如简图、重量、壁厚、投影面积、外形尺寸、有无侧凹和嵌件
（2）产品所用的塑料概况如品名、型号、生产厂家、颜色、干燥情况
（4）注塑机压力与行程
（5）注塑成型条件如温度、压力、速度、锁模力等
3、注塑模具结构设计步骤
（1）确定型腔的数目。条件：最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性
（2）选择分型面。应以模具结构简单、分型容易且不影响塑件的外观和使用为原则
（3）确定型腔的布置方案。尽可能采用平衡式排列
（4）确定浇注系统。包括主流道、分流道、浇口、冷料穴等。
（5）确定脱模方式。根据塑件所留在模具的不同部位而设计不同的脱模方式。
（6）确定调温系统结构。调温系统主要由塑料种类所决定。
（7）确定凹模或型芯采用镶块结构时，命题地划分镶块并同时镶块的，可加工性及安装固定方式。
（8）确定排气形式。一般排气可以利用模具分型面和推出机构与模具的间隙，而对于大型和高速成型的注塑模，必须设计相应的排气形式。
（9）决定注塑模的主要尺寸。根据相应的公式计算成型零件的工作尺寸及决定模具型腔的侧壁厚度、型腔底板、型芯垫板、动模板的厚度、拼块式型腔的型腔板厚度及注塑模的闭合高度。
（10）选用标准模架。根据设计、计算的注射模的主要尺寸，来选用注塑模的标准模架，并尽量选择标准模具零件。
（11）绘模具的结构草图。绘制注塑模的完整的结构草图，绘制模具结构图是模具设计的十分重要的工作。
（12）校核模具与注射机的有关尺寸。对所使用的注射机的参数进行校核：包括最大注射量、注塑压力、锁模力、及模具的安装部分的尺寸、开模行程和顶出机构的校核。
（13）注塑模结构设计的审查。进行初步审查并征得用户的同意，同时有必要对用户提出的要求加以确认和修改。
（14）绘制模具的装配图。清楚地表明注注塑的各个零件的装配关系、必要的尺寸、序号、明细表、标题栏及技术要求（技术要求的内容为以下几项：1、对模具结构的性能要求，如对推出机构、抽芯机构的装配要求；2、对模具装配工艺的要求，如分型面的贴合间隙、模具上下面的平行度；3、模具的使用要求；4、防氧化处理、模具编号、刻字、油封及保管等要求；5、有关试模及检验方面的要求。）。
（15）绘制模具零件图。由模具装配图或部件图拆绘零件图的顺序为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件后结构零件。
三、注塑模具的审核
1、基本结构方面
（1）注塑模的机构和棊参数是否与注射机匹配。
（2）注塑模是否具有合模导向机构，机构设计是否合理。
（3）分型面选择是否合理，有无产生飞边的可能，塑件是否滞留在设在顶出脱模机构的动模（或定模）一侧。
（4）型腔的布置与浇注系统的设计是否合理。浇口是否与塑料原料相适应，浇口位置是否相当，浇口与流道几何形状及尺寸是否合适，流动比数量是否合理。
（5）成型零部件设计是否合理。
（6）顶出脱模机构与侧向公型。或抽芯机构是否合理、安全和可靠。有无干涉与咬合。
（7）是否有排气机构，其形式是否合理。
（8）是否需要温度调节系统。其热源和冷却方式是否合理。
（9）支承零部件结构是否合理。
（10）外形尺寸能否保证安装，固定方式选择得是否合理可靠，安装用的螺栓孔是否与注射机构、定模固定板上的螺孔位置一致。
2、设计图纸方面
（1）装配图零部件的装配关系是否明确，配合代号标注得是否恰当合理，零件的标注是否齐全，与明细表中的序号是否对应，有关的说明是否具有明确的标记，整个注塑模的标准化程度如何。
（2）零件图零件号、名称、加工数量是否胡确切的标注，尺寸公差和五花八门公差标注是否合理齐全，成型零件容易磨损的部位是否预留了修磨量，哪些零件具有超高精度要求，这种要求是否合理，各个零件的材料靠垫是否恰当，热处理要求和表面粗糙度要求是否合理。
（3）制图方法制图方法是否正确，是否合乎国家标准，图面表达的几何图形与技术要求是否容易理解。
3、注塑模设计质量
（1）设计注塑模时，是否正确地考虑了塑料原料的工艺特性、成型性能，注塑机类型可能对成型质量产生的影响，对成型过程中可能产生的是否在注塑模设计时采取了相应的预防措施。
（2）是否考虑了塑件对注塑模导向精度的要求，导向结构设计得是否合理。
（3）成型零部件的工作尺寸计算是否正确，能否保证产品的精度，其本身是否有足够的强度和刚度。
（4）支承零部件能否保证模具具有足够的整体强度和刚度。
（5）是否考虑了试模和修模要求。
4、装拆及搬运条件方面
有无便于装拆时用的槽、孔等，是否作了标记。
(一）包胶模具设计注意事项：
1．模具钢材，可用H13或420H
2．在软胶的封胶位留多0．07～0．13作为预压
3．硬胶要有钢料作为支持，特别是有软胶的背面，避空间隙不可大于0．3S。
4．底件与包胶料的软化温度要至少相差20，否则底胶件会被融化
5．若包TPE，其排气深度为0．01MM
6．底成品与塑料部分的胶厚合理比例为5：4
7．TPE料，其浇口不宜潜顶针，可改用直顶，入胶做在直顶上，最好用方形，直顶与孔的配合要光滑，间隙在0．02MM以内，否则易产生胶粉。
8．流道不宜打光，留纹可助出模，前模要晒纹，否则会粘前模。
9．TPE缩水率会改变皮纹的深度。
10．如果产品走批锋怎么办？
⑴前模烧焊。⑵底件前模加胶。⑶底件后模加胶⑷包胶模后模烧焊
11．粘前模怎么办？
前模加弹出镶件，镶件顶部加弹弓胶，弹弓胶尺寸要小于镶件最大外围尺寸.
（二）包胶简述
经常说“包胶”是怎么回事？
1．“包胶”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产.
2．“包胶”特点1）主体硬胶部分模具设计时计算缩水2）“包胶”通常有独立的两套模具3）软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位要注意的是TPU材料，本身的特性是比较容易粘模的，产品如果可以做沙面尽量做沙面，这样容易脱模！TPU的流动性比较慢，冷却周期也会比较长，只要在生产工艺上注意一些，也不会有什么大问题！
(三）双色模具
双色模标准做法是软胶硬胶都要放缩水，两套模具公模部分完全一样，母模两个模仁不一样，两套模具装在一台注塑机上注塑（两套模的高度必须一致），第一射硬胶打好后（小水口点进胶），模具旋转180度，做第二射软胶，然后顶出产品，这才叫双色模.
硬胶先放缩水，啤产品后放第二模腔啤软胶，放硬胶的模芯（软胶都不放缩水).注塑成型后，硬胶会起到限制软胶的变形的作用。你可以等T1后再进行尺寸补偿.
（四）包胶常用硬胶及软胶材料
硬胶：ABS、AS(SAN)、GPPS、HIPS(475)、PA(PA6，PA66及其改性材料）、PC及其改性材料、PE、POM、PP等等.