本标准规定了基本类型的冲模、冲模通用零部件、圆凸模、圆凹模的结构要素以及冲模设计中用到的一些主要术语的定义。
1冲模
dies(stampingandpunchingdies)
加压将金属或非金属板料或型材分离、成形或接合而得到制件的工艺装备。
1.1单工序模
singleoperationdies
在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的冲模。
1.2复合模
compounddies
只有一个工位，并在压力机上的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
1.3级进模
progressivedies
在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两到以上的冲压工序的冲模
1.4无导向模
openingdies
上、下模之间没有导向装置的冲模
1.5导板冲模
guideplatedies
上、下模之间又导板导向的冲模
1.6导柱模
guidepillardies
上、下模之间又导柱、导套导向的冲模
1.7通用模
universaldies
通过调整，在一定范围内可以完成不同制件的同类工序的冲模
1.8专用模
diesforspecialpurpose
专门为冲压加工指定的制件而完成某特定工序所用的冲模
1.9自动模
automaticdies
送料、出件及排除废料完全由自动装置完成的模具
1.10组和冲模
combineddies
工作是只为冲制某一制件，但模具上零件经拆装后，可组成不同冲模，供不同工序或冲制不同制件使用的冲模。
1.11简易模
low-meltingpointalloysdies
结构简单、制造周期短、成本低、适用于小批量生产或试制生产的冲模
1.11.1橡胶冲模
rubber-dies
工作零件是用橡胶制成的简易模。
1.11.2钢带模
syeelruledies
用淬硬的钢带制成刃口，嵌人用桦木层压板、低熔点合金或塑料等制成的模体中的简易模。
1.11.3低熔点合金模
工作零件是由低熔点合金制成的简易模。
1.11.4锌基合金模
zincbaseddies
工作零件是由锌基合金制成的简易模。
1.11.5薄板模
laminateddies
凹模、固定板和卸料板均采用薄钢板制成的简易模。
1.12冲裁模
blankingdies
使板料分离，得到所需形状和尺寸的平片毛坯或制件的冲模。
1.12.1落料模
沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离的冲模。
1.12.2冲孔模
piercingdies
在毛坯或板料上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。
1.12.3切边模
notchingdies
切去成形制件多余的边缘材料的冲模。
1.12.4切口模
从毛坯或半成品制件的内外边缘上，沿不封闭的轮廓分离出废料的冲模。
1.12.5切舌模
lancingdies
沿不封闭轮廓将部分板料切开并使其下弯的冲模。
1.12.6剖切模
partingdies
沿不封闭轮廓将半成品制件切离为两个或数个制件的冲模
1.12.7整修模
shavingdies
沿半成品制件被冲裁的外缘或内孔修切掉一层材料，以提高制件尺寸精度和冲裁截面光洁度的冲模。
1.12.8精冲模
fineblankingdies
使板料处于三向受压的状态下进行冲裁，冲裁出冲切出无裂纹和撕裂、尺寸精度高的制件的冲模。
1.12.9切断模
cutting-offdies
将板料沿不封闭的轮廓分离的冲模。
1.13弯曲模
bendingdies
将毛坯或半成品制件沿弯曲线成一定角度和形状的冲模。
1.13.1卷边模
curlingdies
把板料端部弯曲成接近封闭圆筒的冲模。
1.13.2扭曲模
twistingdies
给毛坯以扭矩，使其扭转成一定角度的制件或半成品制件的冲模。
1.14拉伸模
drawingdies
把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。
1.14.1反拉伸模
reverseredrawingdies
凸模从初拉伸所得空心毛坯的底部反向加压，完成与初拉伸相反方向的再拉伸，使毛坯内部表面转为外表面。从而形成更深的制件的拉伸模。
1.14.2变薄拉伸模
ironingdies
凸、凹模之间间隙小于空心毛坯壁厚，把空心毛坯加工成侧壁厚度小于毛坯壁厚的薄壁制件的拉伸模。
1.15变形模
formingdies
使板料发生局部的塑性变形，按凸模与凹模的形状直接复制成形的冲模。
1.15.1胀形模
bulgingdies
使空心毛坯内部在双向拉应力作用下，产生塑性变形，取得凸肚形制件的冲模。
1.15.2整形模
sizingdies
校正制件成准确的形状和尺寸的冲模。
1.15.3缩口模
neckingdies
使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸缩小的冲模。
1.15.4扩口模
flaringdies
使空心毛坯或管状毛坯端部的径向尺寸扩大的冲模。
1.15.5翻边模
flangingdies
使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的成形模。
1.15.6翻孔模
burringdies
在预先制好孔的饿半成品上或未经制孔的板料上冲制出竖立孔边缘的成形模。
1.16冷挤压模
coldextrudingdies
在室温下，使金属坯料在凸模压力作用下通过凹模产生塑性变形，使金属材料产生体积转移而挤压成形的冲模。
1.16.1正挤压模
forwardextrudingdies
在挤压成形时，金属的流动方向与凸模的运动方向相同的挤压模。
1.16.2反挤压模
backwardextrudingdies
在挤压成形时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反的挤压模
1.16.3复合挤压模
在挤压成形时，金属的一部分流动方向与凸模的运动方向相同，而另一部分流动方向与凸模的运动方向相反的挤压模。
1.16.4径向挤压模
radialextrudingdies
在挤呀成形时，金属在凸模压力的作用下沿径向流动的挤压模。
2冲模零件
2.1模架
diestes
上、下模座、导柱、导套的组合体。
2.1.1弹压导板模架
diesetswithspringguideplate
上、下模依靠导板导向的模架。
2.1.2后导柱模架
backpillar（post）sets
两个导柱、导套分别装于上、下模座的后侧的模架。
2.1.3对角导柱模架
diagonalpillar（post）sets
两个导柱、导套分别装于上、下模座的对角中心线上的模架。
2.1.4中间导柱模架
centerpillar（post）sets
两个导柱、导套分别装于上、下模座的左右中心线上的模架。
2.1.5精冲模架
fineblankingdiesets
用于精冲的刚性好，导向精度高的模架。
2.1.6滑动导向模架
slidingguidediesets
上、下模导柱与导套相对来导向的模架。
2.1.7滚动导向模架
anti-frictionbearingdiesets
导柱和导套间装有沿柱面滚动的钢球（或滚柱）的模架。
2.1.8通用模架
universaldiesets
通过更换凸、凹模和定位零件，用于冲压多种制件，完成不同工序的模架。
2.2工作零件
workingelements
直接对毛坯和板料进行冲压加工的冲模零件。
2.2.1凸模
punck
在冲压过程中，冲模中被制件或废料所包容的工作零件。
2.2.2凹模
matrix
在冲压过程中，与凸模配合直接对制件进行分离或成形的工作零件。
2.2.3凸凹模
punck-matrix
复合模中同时具有凸模和凹模作用的工作零件。
2.2.4镶件
insert
与主体工作零件分离制造，嵌在主体工作零件上的局部工作零件
2.2.5拼块
section
拼成凹模或凸模的若干分离制造的零件。
2.2.6柔性模
flexibledies
用液体、气体、橡皮等柔性物质作为凸（凹）模的冲模。
2.3定位零件
locatingelements
确定条料或毛坯在冲模中正确位置的零件。
2.3.1定位销
locatingpin（gaugepin）
挡住条料的侧边、毛坯和半成品的周边，保证其正确定位的销钉。
2.3.2定位板
locatingplate
挡住条料的侧边、毛坯和半成品的周边，保证其正确定位的板状零件。
2.3.3挡料销
stoppin
限定条料或卷料送进距离的定位销件。
2.3.4导正销
pilotpin
冲裁中，先进入预冲的孔中，导正板料位置，保证孔与外形的相对位置，消除送料误差的销件。
2.3.5导料板
stockguiderail
对条料或卷料的侧边进行导向，以保证其正确的送进方向的板件。
2.3.6定距侧刃
pitchpunch
在级进模中，为了限定条料的送料进距。在条料的侧边冲切一定形状缺口的凸模。
2.3.7侧刃挡块
stopblockforpitchpunch
承受条料对定距侧刃的侧压力，并起挡料作用的板块件。
2.3.8止退键
diestop
（sidekey）
嵌入模座，支撑冲压时受侧向力的凸模、凹模或刃口的键。
2.3.9始用挡料销（块）
fingerstoppin（block）
级进模中，在条料开始进给时使用的挡料销（块）。
2.3.10侧压板
side-pushplate
将位于两个导料板间的条料压向一侧的导料板，消除导料板与条料之间的间隙，保证条料正确送进的侧面压料板。
2.3.11限位块（柱）
limitedblock（post）
在冲压过程中，限制冲压行程和深度的块（柱）零件。
2.4压料、卸料零件
elementsforclampingandstripping
2.4.1卸料板
stripperplate
用于卸掉卡杂在凸模上或凸凹模上的制件或废料的板件。
2.4.2推件板
ejector
把制件或废料由凹模（装于上模）中推出的块状零件。
2.4.3推杆
ejectorpin
用于推出制件或废料的杆件。
2.4.4推板
ejectorplate
在打杆与连接推杆间传递推力的板件。
2.4.5连接推杆
ejecyortierod
连接推板与推件块，传递推力的杆件。
2.4.6打杆
knockoutpin
穿过模柄孔，把压力机滑块上的打杆横梁的力传给推板的杆件。
2.4.7顶件块
kicker
把制件或废料由凹模（装于下模）中顶出的块状件
2.4.8顶件
kickerpin
穿力给顶件的杆件。
2.4.9卸料螺钉
stripperbolt
连接卸料板并调节卸料板的卸料行程的螺钉。
2.4.10拉杆
tierod
在冷挤压模和拉伸模中，固定在上模座上，通过托板把开模力传给顶杆的杆件。
2.4.11托杆
pressurepin（cushionpin）
与弹顶器连接、向压料板、压边圈或卸料板传递力和运动的杆件。
2.4.12托板
supportingplate（pressureplate）
装于下模座下面，把弹顶器的弹力或把拉杆的拉力传给顶杆和托杆的板件。
2.4.13废料切断刀
scrapcutter
在冲压过程中将废料切断的零件。
2.4.14弹顶器
cushion
安装在下模的下方或下模座的下部，用气压、油压、弹簧、橡胶通过托板、托杆、顶杆给压边圈或顶件块加以向上的力的弹顶装置。
2.4.15承料板
stocksupportingplate
与凹模或导料板相连，对进入模具之前的条料起支撑作用的板件。
2.4.16压料板
pressureplate
在冲裁、弯曲和成形加工中，把板料压紧在凸模或凹模上的可动板件。
2.4.17压边圈
blankholder
在拉伸模或成形模中，为了调节材料流动的阻力，防止起皱而压紧毛坯边缘的零件。
2.4.18齿圈压板
serratedring
在精冲模中，为造成很强的三向压应力状态，防止板料自冲切层滑走和冲裁表面出现撕裂现象，而采用的齿形强压力圈。
2.5导向零件
guideelements
用义确定上、下模的相对位置，保证运动导向精度的零件。
2.5.1导柱
guidepillars（guidepost）
与安装在另一模座上的导套（或孔）相配合，用以确定上、下模的相对位置，保证运动导向精度的圆柱形零件。
2.5.2导套
guidebushes
与安装在另一模座上的导柱相配合，用以确定上、下模的相对位置，保证运动导向精度的圆套状零件。
2.5.3导板
guideplate
在冲压过程中，与凸模滑动配合并对凸模运动进行导向的板件。
2.5.4滑板
slideplate
在大的成形模和拉伸模中，为了导正上模内部或下模内部的各零部件间的相对位置关系用的淬硬板或嵌有润滑材料的板。
2.5.5耐磨板
wearplate
镶在冲模内产生相对移动的零件滑动面上的淬硬板或嵌有润滑材料的板。
2.5.6弹压导板
springguideplate
在弹压导板模中，保护凸模并对凸模起导向作用，又借助弹性件起卸料、压料作用的导板。
2.5.7钢球保持圈
cage
是一个具有多通孔的套筒。在套筒的通孔处装置钢球或滚珠，并使钢球或滚珠位于导柱和导套之间。
2.5.8止动件
retainer
将保持圈限制在导柱上或导套内的零件。
2.6固定零件
retainingelements
将凸模、凹模固定于上、下模上，以及将上、下模固定在压力机上的零件
2.6.1上模座
punchholder（uppershoe）
用于支撑上模的所有零件的模架零件。
2.6.2下模座
dieholder（lowshoe）
用于支撑下模的所有零件的模架零件。
2.6.3凸模固定板
punchplate
用于安置固定凸模的板。
2.6.4凹模固定板
matrixplate
用于安置固定凹模的板。
2.6.5垫板
backingplate
加在凸、凹模与模座间，承受和分散冲压负荷的板件。
2.6.6模柄
shank
使模具的中心线与压力机的中心线重合并把上模固定在压力机滑块上的连接零件。
2.6.7浮动模柄
self-centeringshank
可以自动定心的模柄。
2.7其他零件
2.7.1斜楔
camdriver
用于变换运动方向的零件。
2.7.2滑块
slideblock
与斜楔配合实现运动方向的改变，并沿变换后的方向作往复滑动的零件。
3冲模设计术语
3.1冲裁间隙
blankingclearance
凸、凹模刃口间缝隙的距离。
3.2模具闭合高度
dieshutheight
当模具在工作位置闭合时，从下模座的下表面到上模座的上表面间的距离。
3.3压力机闭合高度
shutheightofpressmachine
压力机滑块在下死点位置时，滑块下端面至压力机工作台上表面间的距离称为压力机闭合高度。
当连杆调至最短时的闭合高度为压力机最大闭合高度。
当连杆调至最长时的闭合高度为压力机最小闭合高度。
3.4冲模寿命
dielife
冲模从开始使用到报废时所能加工的总制件数称为冲模寿命。
冲模刃口从刃磨后到下一次刃磨所能加工的制件数称为刃磨寿命。
3.5压力中心
centerofload
冲压力合力的作用点。
3.6冲模中心
centerofdie
冲模的几何中心。
3.7冲压方向
pressingdirection
冲压力的方向。
3.8送料方向
feeddirection
毛坯或条料进入模具的方向。
3.9排样
blanklayout
制件在板料或条料上的排置方法。
3.10搭边
scrap
排样时，制件与制件之间，制件与条（板）料边缘之间的余料。
3.11进距
feedpitch
在级进模中，被加工的条料或制件每道工序在送料方向移动的距离。
3.12切边余量
trimmingallowance
拉伸或成形后的半成品制件边缘需切除的多余材料的尺寸。
3.13毛刺
burr
在剪切断面上产生的竖起的尖状凸起物。
3.14冲裁力
blankingforce
冲裁时所需的压力
3.15弯曲力
bendingforce
弯曲时所需的压力。
3.16拉伸力
drawingforce
拉伸时所需的压力。
3.17挤压力
extrudingforce
挤压时所需的压力。
3.18卸料力
strippingforce
从凸模或凸凹模上将制件或废料卸下来所需的力。
3.19推件力
ejectingforce
从凹模内顺冲裁方向将制件或废料推出所需的力。
3.20顶件力
kickingforce
从凹模内逆冲裁方向将制件从凹模孔内顶出的力。
3.21压料力
pressure-plate-force
压料所需的力。
3.22压边力
blankholderforce
压边圈作用于板料或毛坯上的力。
3.23毛坯
blank
已落料或切断了的供进一步加工用的板（棒）料。
3.24中性层
neutralplane
弯曲变形区内切向应力为零或切向应变为零的金属层。
3.25弯曲角
bendingangle
弯曲加工终了，毛坯被弯曲的角度，即弯曲制件直边夹角的补角。
3.26弯曲线
bendingline
板料毛坯沿某直线或曲线产生弯曲变形，该直线或曲线称为弯曲线。
3.27回弹
springback
在弯曲和成形加工终了，去除外载荷后，制件离开模具后，工件产生的弹性回复现象。
3.28相对弯曲半径
relativebendingradius
弯曲制件的弯曲半径与板料厚度的比值。
3.29弯曲半径
bendingradius
弯曲件的内侧的曲率半径。
3.30最小弯曲半径
minimumbendingradius
弯曲时板料的最外层纤维涉于拉裂时的弯曲半径。
3.31弯曲件展开长度
blanklengthofbends
弯曲制件直线部分的长度与弯曲部分应变中性层长度之和。
3.32拉伸系数
drawingcoefficient
拉伸制件的直径与其毛坯直径之比。
3.33拉伸比
drawingratio
拉伸系数的倒数。
3.34拉伸次数
drawingnumbers
因受极限拉伸系数的限制，制件拉伸成形所需的次数。
3.35挤压比
extrudingratio
挤压制件的毛坯横断面积与制件横断面积之比
3.36缩口系数
neckingcoefficient
表示管口缩径变形程度的值，即管口缩径后与缩径前直径之比值。
3.37扩口系数
flaringcoefficient
表示管口扩口变形程度的值，即管口扩径后的最大直径与管口的原始直径之比值。
3.38胀形系数
bulgingcoefficient
表示胀形时板料变形程度的值，即胀形后的最大直径与毛坯直径之比值。
3.39翻孔系数
burringcoefficient
表示翻孔时的变形程度，即翻孔前、后孔径之比值。
3.40最小冲孔直径
minimumdiameterofpiercing
对一定厚度的一种板料所能冲出的最小孔的直径。
3.41转角半径
radius
盒形制件横截面上的圆角半径。
3.42相对转角半径
relativeradius
盒形制件转角半径与其宽度的比值。
3.43相对高度
relativeheight
盒形制件高度与宽度的比值。
3.44相对厚度
relativethickness
毛坯厚度与其直径的比值。
4圆凸模结构要素
4.1头部
punchhead
凸模上比杆的直径大的圆柱部分。
4.2杆
凸模上与固定板上的孔配合的部分。
4.3刃口
point
直接对毛坯或板料进行加工，使其形成理想形状和尺寸的孔的凸模前端部分。
4.4头厚
punchheadthickness
头部的厚度。
4.5头部直径
punchheaddiameter
圆柱头直径或圆锥头的最大直径。
4.6连接半径
为了防止尖角应力集中，用来连接杆直径和头部直径的圆弧半径。
4.7凸模圆角半径
punchradius
由（弯曲模和拉伸模）凸模工作端面向侧面过渡的圆角半径。
4.8杆直径
shankdiameter
与凸模固定板的孔配合的杆部直径。
4.9引导直径
leaddiameter
为便于将凸模压入固定板，在杆的压入端标出的直径尺寸。
4.10过渡半径
radiusblend
切于刃口并连接刃口直径和圆柱杆引导直径的光滑圆弧半径。
4.11刃口直径
pointdiameter
凸模的刃口端直径。
4.12刃口长度
pointlength
凸模刃口工作端的长度。包括：
a.穿透进入工件的长度；
b.刃磨或磨损长度。
4.13凸模总长
punchoveralllength
凸模的全部长度。
5圆凹模结构要素
5.1头部
matrixhead
凹模上比模体的直径大的圆柱部分。
5.2模体
body
凹模上与凹模固定板上的孔配合的圆柱体。
5.3刃口
凹模与凸模工作端配合直接加工的部分。
5.4刃口直径
holediameter
圆凹模的工作孔直径。
5.5刃口长度
landlength
凹模的刃口端设计时的有效长度。
5.6刃口斜度
pointangle
锥形凹模的刃口斜角值。
5.7凹模外径
bodydiameter
凹模模体的直径。
5.8头部直径
matrixheaddiameter
凹模的头部直径。
5.9头厚
matrixheadthickness
5.10凹模圆角半径
matrixradius
由（弯曲模和拉伸模）凹模工作端面向内侧面过渡的圆角半径。
5.11凹模总长
matrixoveralllength
凹模的全部长度。
5.12引导直径
为便于将凹模压入固定板，在杆的压入端标出的直径尺寸。
5.13排料孔
凹模孔的下方及在其相接的模具零件上使废料落下的孔。
5.14排料孔直径
reliefholediameter
直排料孔的直径及斜排料孔的最大直径。
5.15连接圆角
fillet
在带头凹模上，为了避免尖角应力集中，连接模体直径和头部直径的圆弧。
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