按牙型可分为三角形、梯形、矩形、锯齿形和圆弧螺纹；
按螺纹旋向可分为左旋和右旋；
按螺旋线条数可分为单线和多线；
按螺纹母体形状分为圆柱和圆锥等。
二、螺纹的要素
螺纹包括五个要素：牙型、公称直径、线数、螺距（或导程）、旋向。
1. 牙型
在通过螺纹轴线的剖面区域上，螺纹的轮廓形状称为牙型。有三角形、梯形、锯齿形、圆弧和矩形等牙型。
螺纹的牙型比较：
2. 直径
螺纹有大径（d、D）、中径（d2、D2）、小径（d1、D1），在表示螺纹时采用的是公称直径，公称直径是代表螺纹尺寸的直径。
普通螺纹的公称直径就是大径。
外螺纹（左） 内螺纹（右）
3. 线数
沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿轴向等距分布的两条或两条以上的螺旋线形成的螺纹称为多线螺纹。
单线螺纹（左） 双线螺纹（右）
4. 螺距和导程
螺距（p）是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
导程（ph）是同一条螺旋线上的相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
单线螺纹时，导程=螺距；多线螺纹时，导程=螺距×线数。
5. 旋向
顺时针旋转时旋入的螺纹称为右旋螺纹；
逆时针旋转时旋入的螺纹称为左旋螺纹。
左旋螺纹 右旋螺纹
三、螺纹的标记
1. 普通螺纹
普通螺纹用得最广泛，螺纹紧固件（ 螺栓、螺柱、螺钉、螺母等零件）上的螺纹一般均为普通螺纹。
普通螺纹分粗牙普通螺纹和细牙普通螺纹。细牙普通螺纹多用于精密零件和薄壁零件上。
在螺纹的标记中，细牙普通螺纹的螺距必须注出，而粗牙普通螺纹的螺距一般不标注。
普通螺纹的标记由五部分组成：
1） 特征代号
M (表示普通螺纹)
2）尺寸代号
尺寸代号：公称直径×螺距（多线螺纹的导程和螺距均要注出，单线粗牙普通螺纹螺距不标注）。
“M10”表示公称直径为10 mm、螺距1.5 mm的单线粗牙普通螺纹。
“M10×1”表示公称直径为10mm、螺距为1 mm的单线细牙普通螺纹。
3）普通螺纹的公差带代号
由公差等级（数字）和基本偏差（外螺纹用小写字母、内螺纹用大写字母表示）所组成，例如5g6g、6g、6H、7H。
当螺纹中径公差带与顶径公差带代号不同时，需分别注出，如：M10-5g 6g
当中径与顶径公差带代号相同时，只注一个代号，如：M10×1-7H
公差带代号为 6g 或 6H(公称直径≥ 1.6mm)时不标注。
4）普通螺纹的旋合长度
有长、中、短三种，分别用代号L、N、S表示。
M10-5g6g-S 为短旋合长度的螺纹
M10-7H-L为长旋合长度的螺纹
当螺纹为中等旋合长度时，代号N不标注。
当特殊需要时，可注明旋合长度的数值。
M20×2-5g6g-40
5）旋向代号
左旋时标注LH，右旋时不标注。
M10-7H-L-LH为左旋螺纹
M10-7H-L为右旋螺纹
2. 管螺纹
管螺纹一般用于管路(水管、油管、煤气管等)的连接中。管螺纹的标记用指引的方法标注，指引线指到螺纹的大径上。
管螺纹的标记：
由螺纹特征代号、尺寸代号和旋向组成。尺寸代号不是螺纹大径的大小，而是管子的通径（英制）大小。标记中未注写旋向的均为右旋。
55°非密封管螺纹的标记示例：
G: 非密封管螺纹的螺纹特征代号；
G3/4: 尺寸代号为3/4的单线右旋圆柱内螺纹；
G3/4A或G3/4B: 尺寸代号为3/4的单线右旋圆柱外螺纹, 标记中的A和B是螺纹中径的公差等级；
G3/4LH和G3/4A-LH中的LH表示左旋螺纹，二者构成的螺纹副仅标注外螺纹的标记代号。
55°密封管螺纹的标记示例：
Rp3/4LH：尺寸代号为3/4的单线左旋圆柱内螺纹；
Rc3/4： 尺寸代号为3/4的单线右旋圆锥内螺纹；
Rp/R13/4 LH和Rc/R23/4：内螺纹与外螺纹旋合构成螺纹副。
Rp ：密封圆柱内螺纹的螺纹特征代号；
Rc ：密封圆锥内螺纹的螺纹特征代号；
R1 ：与圆柱内螺纹相配合的圆锥外螺纹的特征代号；
R2 ：与圆锥内螺纹相配合的圆锥外螺纹的特征代号；
3. 梯形螺纹和锯齿形螺纹
梯形螺纹和锯齿形螺纹常用于传递运动和动力的丝杠上。 梯形螺纹工作时牙的两侧均受力，而锯齿形螺纹在工作时是单侧面受力。
梯形螺纹和锯齿形螺纹的标记与普通螺纹类同。
梯形螺纹的标记示例：
Tr40×7LH－7e, 梯形螺纹(螺纹特征代号为Tr), 公称直径φ40 ，单线，螺距7，左旋，中径公差带代号7e；中等旋合长度。 注意: 只标注中径公差带代号，旋合长度只有两种（代号N和L），当中等旋合长度时，N省略不注。
当螺纹为多线螺纹时，标记为：
Tr40×14（P7）－7e , 其中“14”为导程,“7”为螺距，双线螺纹。
梯形螺纹的螺纹副表示为：Tr40×7－7H/7c, 内螺纹的公差带在前，外螺纹的公差带在后，二者之间用“/”分开。
4、公制螺纹标记：
1.1标记方法
完整的螺纹标记由螺纹特征代号、尺寸代号、公差代号及其他代号组成。螺纹特征代号用“M”表示。
单线螺纹的尺寸代号为“公称直径╳螺距”，公称直径和螺距数值的单位为毫米。对粗牙螺纹，可以省略标注其螺距项。
多线螺纹的尺寸代号为“公称直径╳Ph导程、P螺距“、公称直径、导程.和螺距数值的单位为毫米，可以在后面增加括号说明线数(英文)。
公差带代号包含中径和顶径公差带代号, 中径公差带代号在前, 顶径公差带代号在后。
内螺纹用大写字母,外螺纹用小写字母，.如果中径公差带代号和顶径公差带代号相同,则只标注一个公差带代号，.螺纹尺寸代号与公差带间用”━”号分开.大批生产的紧固件螺纹(中等公差精度和中等旋合长度,6H/6g)不标注其公差带代号。
表示螺纹配合时, 内螺纹公差带代号在前, 外螺纹公差带代号在后，中间用斜线分开。
对旋合长度为短组和长组的螺纹，在公差带代号后应分别标注”S”和:”L”代号.旋合长度代号和公差带间用”━”号分开。中等旋合长度组不标注.旋合长度代号（N）。
左旋螺纹应在旋合长度代号之后标注“LH”代号。旋合长度代号与旋向代号间用”━”号分开。右旋螺纹不标注旋向代号。
1.2 标记示例
1.2.1普通螺纹特征代号和尺寸代号部分的标注
公称直径为8mm、螺距为1mm的单线细牙螺纹：M8×1
公称直径为8mm、螺距为1.25mm的单线粗牙螺纹：M8
公称直径为16mm、螺距为1.5mm、导程为3mm的双线螺纹：
M16×Ph3P1.5或M16×Ph3P1.5（two starts）
1.2.2 增加公差带代号后的标注
中径公差带为5g、顶径公差带为6g的外螺纹：M10×1-5g6g
中径公差带和顶径公差带为6g的粗牙外螺纹：M10-6g
中径公差带为5H、顶径公差带为6H的内螺纹：M10×10-5H6H
中径公差带和顶径公差带为6H的粗牙内螺纹：M10-6H
中径公差带和顶径公差带均为6g、中等公差径精度的粗牙外螺纹：M10
中径公差带和顶径公差带均为6g、中等公差径精度的粗牙内螺纹：M10
公差带为6H的内螺纹与公差带为5g6g外螺纹组成配合：M20×2-6H/5g6g
公差带为6H的内螺纹与公差带为6g的外螺纹组成配合（中等精度、粗牙）：M20
1.2.3增加旋合长度代号后的标注
短旋合长度的内螺纹：M20×2-5H-S
长旋合长度的内、外螺纹：M6-7H/7g6g-L
中等旋合长度的外螺纹（粗牙、中等精度的6g公差带）：M6
1.2.4 增加旋向代号后的标注（完整标注）
左旋螺纹：M8×1-LH（公差带代号和旋合长度代号被省略）
M6×0.75-5h6h-S-LH
M14×Ph6P2-L-LH 或M14×Ph6P2（three starts）-L-LH
右旋螺纹：M6（螺距、公差带代号和旋向代号被省略）
5、美制统一螺纹标注
2.1美制统一螺纹的基本标记
对标准系列、标准旋合长度和标准公差的统一螺纹，其标记包含五项基本内容。它们是公称直径、牙数、螺纹系列代号、公差带代号和检验体系代号 （见ASMEB1.3M）。
2.2 涂镀螺纹的标记
在基本标记的基础上补充镀前和镀后螺纹的顶径和中径尺寸。
2.2.1 当2A螺纹的容隙用于容纳涂镀层时，镀后的最大值为螺纹的基本尺寸；镀前极限尺寸为2A螺纹的的标准极限尺寸。
示例：
3/4-10UNC-2A（21） AFTER
Majordiam...0.7500max AFTER 镀后：最大大径
PD0.6850 max COATING 最大中径
Majordiam.0.7482-0.7353 BEFORE 镀前：大径极限尺寸
PD0.6832-0.6773 COATING 中径极限尺寸
如果2A螺纹的容隙不能被涂镀层占用，则在2A螺纹公差带代号后要加注字母“G”，即这种螺纹的公差带代号为“2AG”。其镀后的最大值为2A螺纹标准极限尺寸的最大值；其镀前的极限尺寸为2A螺纹的特殊极限尺寸（SPL）。
示例：
3/4-10UNC-2AG（22）
Majordiam...0.7482max AFTER 镀后：最大大径
PD0.6832 max COATING 最大大径
Majordiam.0.7464-0.7335 BEFORE 镀前： 大径极限尺寸(特殊
PD0.6814-0.6755 COATING 中径极限尺寸(特殊)
6、英制惠氏螺纹（B.S.W.、B.S.F、Whit.S和Whit.）
惠氏螺纹基本标记公称直径、牙数、螺纹系列代号、旋向代号、公差带代号和内螺纹或外螺纹英文单词组成。
粗牙系列、细牙系列、选择组合系列和选择螺距系列螺纹代号分别为“B.S.W.”、“B.S.F.”、“Whit.S.”和” Whi”.
左旋螺纹的代号为”LH”。右旋螺纹的代号省略不标注。
外螺纹的自由、中等和紧密级公差代号分别为“fyee”、“medium”和“close”； 内螺纹的普通和中等级公差代号分别为”normal”和“medium”。
内螺纹和外螺纹的英文单词分别为“nut”和“bolt”。
示例：
1/4in.-20B.S.W.,LH(close)bolt.
11/2 in.-8B.S..F.S.F,(normat)nut.
0.67in.-20. Whit.(medium)nut
多线螺纹的螺纹代号为“Whit“。标记内需注出线数（start）、导（lead）和螺距（pitch）。
示例：
7、米制小螺纹的标记（S）
小螺纹的标记由螺纹特征代号、公称直径、公差带代号及旋向代号组成。小螺纹特征代号为“S“。
示例：
公称直径为0.9mm、中径公差带为4H、顶径公差等级为5级、左旋的内螺纹：S0.9-4H5-LH
公称直径为0.9mm、中径公差带为5h、顶径公差等级为3级、右旋的外螺纹：S0.9-5h3
公称直径为0.9mm、内螺纹公差带为4H5、外螺纹公差带5h3、右旋的螺纹副：S0.9-4H5/5h3
8、米制梯形螺纹（300）（Tr）的标记
米制梯形螺纹标记由螺纹特征代号、尺寸代号、公差带代号及其它代号组成。米制梯形螺纹特征代号为“Tr”。
单线梯形螺纹的尺寸代号为“公称直径×螺距”，公称直径和螺 距数值的单位为豪米。
多线梯形螺纹的尺寸代号为“公称直径×导程（P螺 距）”，公称直径、导程和螺 距数值的单位为豪米。
梯形螺纹的公差带代号只标注中径公差带代号。内螺纹用大写字母；外螺纹用小写字母。螺纹尺寸代号于公差带间用“-”号分开。表示梯形螺纹配合时，内螺纹公差带代号在前，外螺纹公差带代号在后，中间用斜线分开。
对长旋合长度的梯形螺纹，在公差带代号后标注“L”。中等旋合长度组的梯形螺纹不标注旋合长度代号（N）。
左旋米制梯形螺纹在尺寸代号之后标注“LH”。右旋螺纹不标注旋向代号。
示例：
中等旋合长度和右旋的单线内螺纹：Tr40×7-7H
中等旋合长度和右旋的单线外螺纹：Tr40×7-7e
中等旋合长度和左旋的单线外螺纹：Tr40×7LH-7e
中等旋合长度和右旋的单线螺纹副：Tr40×7-7H/7e
长旋合长度和右旋的多线外螺纹：Tr40×14（P7）-8e-L
特殊旋合长度（140mm）和右旋的单线外螺纹：Tr40×7-7e-140
四、螺纹加工
1、攻螺纹与套螺纹
攻螺纹：
用丝锥在孔中加工出内螺纹的加工方法，称为攻螺纹。
底孔直径的计算公式：根据材料的塑性大小来考虑。
对于钢件和塑性大的材料：D孔=D-P
D孔：螺纹底孔钻头直径
D：内螺纹大径
P：螺距
例：我们要在钢件上攻M10螺纹计算底孔直径是多少？
根据公式D孔=D-P=10-1.5=8.5mm
对于铸铁和塑性小的材料：D孔=D-(1.05~1.1)P
例：我们要在铸铁上攻M10螺纹时的底孔直径是多少？
根据公式D孔=D-(1.05-1.1)×1.5=8.35~8.42mm
套螺纹：
用板牙在圆杆或管子上切削 出外螺纹的方法称为套螺纹。
圆杆直径的计算公式：d杆=d-0.13P
d杆：套螺纹前圆杆直径，mm
d：螺纹大径,mm
p：螺距,mm
例：我们要制作M10的螺杆,所用圆杆直径是多少？
应根据公式d杆=d-0.13P
=10-0.13×1.5=9.8mm
2. 车螺纹
车外螺纹与车内螺纹
普通的公制、英制、美制螺纹计算公式
公制螺纹(MM牙)
牙深=0.6495*牙距P
(牙角60度)
内牙孔径= 公称直径-1.0825*P
M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)
(公称直径20mm) (牙距2.5mm)
(内螺纹配合等级6H)
(外螺纹配合等级7g)
左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)
(公称直径20mm) (牙距1.5mm)
美制螺纹
(统一标准螺纹)
牙深= 0.6495*(25.4/每吋牙数)
(牙角60度)
3/4-10UNC-2A
(UNC粗牙)(UNF细牙)
(1A 2A 3A 外牙公差配合等级)
(1B 2B 3B 内牙公差配合等级)
UNC美制统一标准 粗牙螺纹
外径3/4英吋,每英吋10牙
外牙 2级公差配合
管螺纹(英制PT)
牙深= 0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
螺纹
(PS直螺纹)(PF细牙)
牙深= 0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PS 3/4-14 (直形管螺纹)
PF1 1/8-16 (直形管螺纹)
(细牙)
直形管螺纹
3/4英吋管用,每英吋14牙
1 1/8英吋管用,每英吋16牙
管螺纹(美制NPT)
(牙角60度)
NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
梯形螺纹
(30度 公制)
TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm
梯形螺纹
(29度 爱克姆螺纹)
TW26*5 外径26mm,每英吋5牙
方形螺纹
车牙的计算
考虑条件 计算公式
公制牙与英制牙的转换 每吋螺纹数 n = 25.4 / 牙距 P
牙距 P = 25.4 / 每吋螺纹数 n
因为工件材料及刀具所决定的转速 转速 N = (1000周速 V ) / (圆周率 p * 直径 D )
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000/ P
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 500
退刀最距离 L2
L2 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 2000
牙深及牙底径d 牙深 h =0.6495 * P
牙底径 d =公称外径 D - 2 * h
例题：
车制外牙3/4'-10UNC 20mm长
公制牙与英制牙的转换 牙距 P = 25.4 / (吋螺纹数 n)
P = 25.4 / 10 = 2.54mm
因为工件材料及刀具所决定的转速 外径 D = 3 / 4英吋 = 25.4 * (3/4) =19.05MM
转速 N = (1000周速V) / (圆周率 p * 直径 D )
N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)
=2005 rpm (转/分)
因为机器结构所决定的转速 刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N =4000 / P
N = 4000/2.54 = 1575 rpm
综合工件材料刀具及机械结构
所决定的转速 N = 1575 转 N = 2005转
两者转速选择较低者，即1575转
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500
L1 = 2.54*1575/500=8.00mm
退刀最小距离 L2
L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000
L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm
牙深及牙底径d 牙深径 d = 公称外径 D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm
一、 60°牙型的外螺纹中径计算及公差（国标GB 197/196）
a. 中径基本尺寸计算： 螺纹中径的基本尺寸=螺纹大径-螺距×系数值。
公式表示：d/D-P×0.6495
例：外螺纹M8螺纹中径的计算
8-1.25×0.6495=8-0.8119≈7.188
b. 常用的6h外螺纹中径公差(以螺距为基准)。
上限值为“0”，下限值为P0.8-0.095、P1.00-0.112、P1.25-0.118、P1.5-0.132、P1.75-0.150、P2.0-0.16、P2.5-0.17
上限计算公式即基本尺寸，下限值计算公式d2-hes-Td2即中径基本尺寸-偏差-公差。
M8的6h级中径公差值：上限值7.188；下限值：7.188-0.118=7.07。
C. 常用的6g级外螺纹中径基本偏差: (以螺距为基准)。
P0.80-0.024、P 1.00-0.026、P1.25-0.028、P1.5-0.032、P1.75-0.034、P2-0.038、P2.5-0.042
上限值计算公式d2-ges即基本尺寸-偏差
下限值计算公式d2-ges-Td2即基本尺寸-偏差-公差
例M8的6g级中径公差值：上限值：7.188-0.028=7.16 下限值:7.188-0.028-0.118=7.042。
注：①以上的螺纹公差是以粗牙为准，对细牙的螺纹公差相应有些变化，但均只是公差变大，所以按此控制不会越出规范界限，故在上述中未一一标出。
②螺纹的光杆坯径尺寸在生产实际中根据设计要求的精度和螺纹加工设备的挤压力的不同而相应比设计螺纹中径尺寸加大0.04—0.08之间，为螺纹光杆坯径值，比如公司的M8外螺纹6g级的螺纹光杆坯径实在7.08—7.13即在此范围。
③考虑到生产过程的需要外螺纹在实际生产的未进行热处理和表面处理的中径控制下限应尽量保持在6h级为准。
二、 60°内螺纹中径计算及公差(GB 197 /196)
a. 6H级螺纹中径公差(以螺距为基准)。
上限值：P0.8+0.125 P1.00+0.150 P1.25+0.16 P1.5+0.180
P1.25+0.00 P2.0+0.212 P2.5+0.224
下限值为”0”,
上限值计算公式2+TD2即基本尺寸+公差。
例M8-6H内螺纹中径为：7.188+0.160=7.348 上限值：7.188为下限值。
b. 内螺纹的中径基本尺寸计算公式与外螺纹相同。
即D2=D-P×0.6495即内螺纹中径螺纹大径-螺距×系数值。
c. 6G级螺纹中径基本偏差E1(以螺距为基准)。
P0.8+0.024 P1.00+0.026 P1.25+0.028 P1.5+0.032
P1.75+0.034 P1.00+0.026 P2.5+0.042
例：M8 6G级内螺纹中径上限值：7.188+0.026+0.16=7.374
下限值：7.188+0.026=7.214
上限值公式2+GE1+TD2即中径基本尺寸+偏差+公差
下限值公式2+GE1即中径尺寸+偏差
三、 外螺纹大径的计算及公差(GB 197/196)
a. 外螺纹的6h大径上限值即螺纹直径值。
例M8为φ8.00上限值公差为”0”。
b. 外螺纹的6h级大径下限值公差(以螺距为基准)。
P0.8-0.15 P1.00-0.18 P1.25-0.212 P1.5-0.236 P1.75-0.265
P2.0-0.28 P2.5-0.335
大径下限计算公式：d-Td 即螺纹大径基本尺寸-公差。
例：M8外螺纹6h大径尺寸：上限为φ8,下限为φ8-0.212=φ7.788
c. 外螺纹6g级大径的计算与公差。
6g级外螺纹的基准偏差(以螺距为基准)
P0.8-0.024 P1.00-0.026 P1.25-0.028 P1.5-0.032 P1.25-0.024 P1.75 –0.034
P2.0-0.038 P2.5-0.042
上限计算公式 d-ges 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差
下限计算公式 d-ges－Td 即螺纹大径基本尺寸-基准偏差-公差
例：M8 外螺纹6g级大径 上限值φ8-0.028=φ7.972。
下限值φ8-0.028-0.212=φ7.76
注：①螺纹的大径是由螺纹光杆坯径及搓丝板/滚丝轮的牙型磨损程度来决定的，而且其数值在同样毛坯及螺纹加工工具的基础上与螺纹中径成反比出现即中径小则大径大，反之中径大则大径小。
②对需进行热处理和表面处理等加工的零件，考虑到加工过程的关系实际生产时应将螺纹大径控制在6h级的下限值加0.04mm以上，如M8的外螺纹在搓(滚)丝的大径应保证在φ7.83以上和7.95以下为宜。
四、 内螺纹小径的计算与公差
a. 内螺纹小径的基本尺寸计算(D1)。
螺纹小径基本尺寸=内螺纹基本尺寸-螺距×系数
例：内螺纹M8的小径基本尺寸 8-1.25×1.0825=6.646875≈6.647
b. 内螺纹6H级的小径公差(以螺距为基准)及小径值计算。
P0.8 +0. 2 P1.0 +0. 236 P1.25 +0.265 P1.5 +0.3 P1.75 +0.335
P2.0 +0.375 P2.5 +0.48
内螺纹6H级的下限偏差公式D1+HE1即内螺纹小径基本尺寸+偏差。
注：6H级的下偏值为“0”
内螺纹6H级的上限值计算公式=D1+HE1+TD1即内螺纹小径基本尺寸+偏差+公差。
例：6H级M8内螺纹小径的上限值 6.647+0=6.647
6H级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0+0.265=6.912
c. 内螺纹6G级的小径基本偏差(以螺距为基准)及小径值计算。
P0.8 +0.024 P1.0 +0.026 P1.25 +0.028 P1.5 +0.032 P1.75 +0.034
P2.0 +0.038 P2.5 +0.042
内螺纹6G级的小径下限值公式=D1+GE1即内螺纹基本尺寸+偏差。
例：6G级M8内螺纹小径的下限值 6.647+0.028=6.675
6G级M8内螺纹小径的上限值公式D1+GE1+TD1即内螺纹基本尺寸+偏差+公差。
例： 6G级M8内螺纹小径的上限值是6.647+0.028+0.265=6.94
注：①内螺纹的牙高直接关系到内螺纹的承载力矩的大小，故在毛坯生产中应尽量在其6H级上限值以内。
②在内螺纹的加工过程中，内螺纹小径越小会给加工具——丝锥的使用效益有所影响，从使用的角度讲是小径越小越好，但综合考虑时一般采用小径的在中限至上限值之间，如果是铸铁或铝件时应采用小径的下限值至中限值之间。
③内螺纹6G级的小径在毛坯生产中可按6H级执行，其精度等级主要考虑螺纹中径的镀层，故只在螺纹加工时考虑丝锥的中径尺寸而不必考虑光孔的小径。
五、 分度头单分度法计算
单分度法计算公式：n=40/Z
n：为分度头应转过的转数；Z：工件的等分数；40：分度头定数
例：铣削六方的计算，代入公式: n=40/6
计算：①化简分数：找出最小约数2进行约分，即将分子分母同时除以2得20/3，分数的同时缩小其等分不变。
②计算分数：此时要看分子与分母的数值而确定；如分子此分母大时进行计算。
20÷3=6(2/3)即n值，也即分度头应转过6(2/3)转。此时的分数已变成带分数；带分数的整数部份6为分度头应转过6整圈，带分数的分数2/3则只能是转一圈的2/3，此时又须重新计算。
③分度板的选用计算：不足一圈的计算须借助分度头的分度板来实现。计算时第一步将分数2/3进行同时扩大。例：如果同时扩大14倍时的分数为28/42；如同时扩大10倍时，分数为20/30；如同时扩大13倍时的分数为26/39……扩大分门倍数的多少要根据分度板的孔数来选择。
此时应注意：
①选择分度板的孔数一定能被分母3整除。如前面举例中的42孔是3的14倍，30孔是3的10倍，39是3的13倍……
②分数的扩大必须是分子分母同时扩大其等分不变，如举例中的
28/42=2/3×14=(2×14)/(3×14);20/30=2/3×10=(2×10)/(3×10)；
26/39=2/3×13=(2×13)/(3×13)
28/42分母42即采用分度数的42孔进行分度；分子28即在上轮的定位孔上向前再转过28孔即29孔上为本轮的定位孔；20/30是在30孔分度板向前再转过10孔即11孔上为本轮的定位孔，26/39是在39孔的分度板向前再转26孔即27孔上为本轮的定位孔。
铣六方(六等分)时即可采用42孔，30孔，39孔等被3整除的孔作为分度：其操作是手柄转整6圈后，再分别在上轮的定位孔上向前再转28+1/ 10+1 / 26+!孔的29/11/27孔上作为本轮的定位孔。
例2：铣 15齿的齿轮计算。
代入公式： n=40/15
计算 n=2(2/3)
是转2整圈再选被3整除的分度孔如24，30，39，42，51，54，57，66等孔板上再向前转过16，20，26，28，34，36，38，44加1孔即17，21，27，29，35，37，39，45孔作为本轮的定位孔。
例3：铣 82齿的分度计算。
代入公式: n=40/82
计算 n=20/41
即只要选41孔的分度板,在上轮定位孔上再转过20+1即21孔作为本轮的定位孔便是。
例4：铣51齿的分度计算
代入公式 n=40/51由于此时分数无法计算则只能直接选孔,即选51孔的分度板,在上轮定位孔上再转过51+1即52孔作为本轮的定位孔即是。
例5：铣 100齿的分度计算。
代入公式 n=40/100
计算 n=4/10=12/30
即选30孔的分度板，在上轮定位孔上再转过12+1即13孔作为本轮的定位孔即是。
如所有分度板无计算所需的孔数时则应采用复式分度法计算，不在本计算方法之列，实际生产时一般采用滚齿，因复式分度计算后的实际操作极为不便。
六、 圆内接六方形的计算
公式：①圆D求六方对边（S面）；S=0.866D 即直径×0.866(系数)
②六方对边(S面)求圆(D)直径；D=1.1547S 即对边×1.1547(系数)
七、 冷镦工序的六方对边与对角计算
公式：①外六角对边(S)求对角e；e=1.13s 即对边×1.13
②内六角对边(s)求对角(e)；e=1.14s 即对边×1.14(系数)
③外六角对边(s)求对角(D)的头部用料直径，应按(6.2公式)六方对边(s面)求圆(D)直径并适量加大其偏移中心值即D≥1.1547s偏移中心量只能估算。
八、 圆内接四方形的计算
公式：①圆(D)求四方形对边(S面)；S=0.7071D 即直径×0.7071
②四方对边(S面)求圆(D)；D=1.414S 即对边×1.414
九、冷镦工序的四方对边与对角的计算
公式①外四方对边(S)求对角(e)；e=1.4s 即对边(s)×1.4参数
②内四方对边(s)求对角(e)；e=1.45s 即对边(s)×1.45系数
十、 六方体体积的计算
公式① s20.866×H/m/k 即对边×对边×0.866×高或厚度。
十一、圆台(圆锥)体的体积计算
公式 0.262H(D2+d2+D×d)即0.262×高度×(大头直径×大头直径+小头直径×小头直径+大头直径×小头直径)。
十二、球缺体(例如半圆头)的体积计算
公式 3.1416h2(R-h/3) 即3.1416×高度×高度×(半径－高度÷3)。
十三、内螺纹用丝锥的加工尺寸计算
1.丝锥大径D0的计算。
公式 D0=D＋(0.866025P/8)×(0.5~1.3)即丝锥大径螺纹基本尺寸+0.866025螺距÷8×0.5至1.3。
注：0.5至1.3的多少选择应根据螺距的大小来确认，螺距值越大则应采用小一点系数，反之，螺距值越小而相应采用大一点系数。
2.丝锥中径(D2)的计算。
公式：D2=(3×0.866025P)/8即丝锥中径=3×0.866025×螺距÷8
3.丝锥小径(D1)的计算。
公式：D1=(5×0.866025P)/8即丝锥小径=5×0.866025×螺距÷8
十四、各种形状冷镦成型用料长度计算
已知：圆的体积公式是直径×直径×0.7854×长度或半径×半径×3.1416×长度。
即d2×0.7854×L或 R2×3.1416×L
计算时将需要用料的体积X÷直径÷直径÷0.7854或X÷半径÷半径÷3.1416即为投料的长度。
列式=X/(3.1416R2)或X/0.7854d2；式中的X表示需要用料体积数值；L表示实际投料的长度数值；R/d表示实际投料的半径或直径。
十五、滚齿轮机滚齿轮的挂轮计算
a. 滚齿轮主轴定数24。
b. 滚齿轮挂轮计算是按照将数据分解即同时扩大或缩小其等分不变来实现的，B1和b2示意图为复合变速，b3和b4示意图为直接变速。
c. 主轴参数24的分解。
c1直接分解可为 2×12=24；3×8=24；4×6=24
c2扩大倍数后分解：
如扩大5倍24×5=120那么120就可分解为20×6; 3×40; 4×30; 6×20
如扩大8倍 24×8=192那么192就分解为2×91; 91×2; 48×4; 4×48; 3×64; 64×3；
8×24; 24×8; 32×6; 6×32在扩大倍数时应将加工零件的齿数同时扩大到直至以便于分解为止；
d.演算事例分解。
d.1设加工零件为15齿时的计算。
列式：24/15同时扩大10倍后240/150；分解同时清除公倍数3得(3×80)/(3×50)=80/50此时可采用b.4示意图在中间装一任意介轮即在①处装80齿数齿轮②处装50齿数齿轮。
d.2设加工零件为77齿时的计算。
列式：24/77同时扩大90倍后2160/6930；分解(40×54)/(70/99)此时可采用b.1示意图的装配齿轮，考虑到齿轮时的装配方便，1和3数可任意调换，2 和4也可任意调换但1与2或4及3与2或4位置不适调换反之4与1或3及2与1或3同不能调换 。
d.3设加工零件为32齿时的计算。
列式: 24/32 同时扩大5倍后120/160；分解为（4×30）/（4×40）同时清除公倍数4后得30/40此时可采用b.3示意图在中间装任意介轮即在①处装30齿轮②处装40齿轮数齿轮。
d.4设加工零件为13齿时的计算。
列式: 24/13同时扩大100倍后2400/1300；分解力(30×80)/(20×65)此时可采用b.2示意图进行装配，注：为什么2400时分解为30×80也可分解40×60，此时应看装配后齿轮的互相吻合而定，只要好吻合即可，本齿轮齿数也可将2400分解为20×120即可同6.4的示意图装配。