聊完了《论被中国汽车行业神化的五大工具书第1话—SPC》、《论被中国汽车行业神化的五大工具书第2话—MSA》、《论被中国汽车行业神化的五大工具书第3话—FMEA》和《论被中国汽车行业神化的五大工具书第4话——APQP&CP》，这话笔者来聊聊五大工具书里的最后一本—PPAP，英文全称Production Part Approval Process，中文译作生产件批准程序，手册主要是定义和介绍了不同类型生产零件批准过程中所需要递交的文件或样品要求。
目前最新版PPAP手册为2006年3月第四版，笔者以为，如果按照这版来评估，则完全没有必要将PPAP独立成册，而是将此手册的内容合并至APQP&CP手册内即可，因为经过这么多年四版的更新，PPAP手册仍然只是APQP第四阶段中的一个任务的简单细化解释而已，用一本书的厚度仅描述了一个点，而并没有把如何完成一个成功的PPAP的真正精髓阐述清楚，关于这一点，笔者放在文章最后来谈谈个人的看法，在此之前，先来聊聊目前PPAP中存在的问题。
首先，针对PPAP的递交要求，手册里列出了下图的18项：
手册里解释“组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求”，这句话分为前后两句，前半句的意思是清单里的18项是必递交项，后半句的意思是如果顾客还规定了其他的PPAP要求也必须满足，笔者一直不解的是，后半句和前半句中的第17项交付物究竟有什么区别呢？手册里并没有解释清楚，估计只有作者自己心里才明白了。
而各家企业的实际PPAP的递交情况是否都遵循了手册里的这句解释呢？按照笔者多年的行业经验并非如此，清单本身缺项和清单不缺项递交缺项的情况比比皆是， 如果说这些都仅是对前半句执行层面的问题的话，行业对于后半句的几乎漠视才是影响零部件PPAP认可质量的真正原因，大江南北各大主机厂的PPAP清单内容大同小异，多数是从传统合资厂那边“拿来”的，而且清单内容几乎亘古不变，笔者在上一话APQP中提到过“APQP任务应该根据各个主机厂的实际日常运作情况，进行适应性的选择和持续更新“，这一观点同样也适用于PPAP，PPAP的递交要求也应该根据各个企业的实际情况，比如产品类型、工艺类型等等，进行适应性的增加和持续更新，电子电器件有电子电器件的特殊递交要求、冲压件有冲压件的特殊递交要求、化工件有化工件的特殊递交要求，等等等等，只有区分对待，才能进行差异化的归档管理，从而确保工程设计记录和规范要求始终得到满足。
其次，PPAP手册将顾客的PPAP状态分为了批准、临时批准、拒收三个状态，看起来中规中矩，但由于临时批准的条件和周期没有明确定义，所以成了帮助国内大多数企业漠视PPAP认可质量的工具，即使存在重大不符合项，如零件非全工装件甚至是非工装件，如零件没有完成多数的ADV试验等等，为了某些可说或不可说的原因，企业仍然会堂而皇之地完成所谓的PPAP临时认可，再算上临时认可周期随意的加持，硬生生地把流程上的临时认可整成了实质上的正式认可，最终让终端客户买单了整车上的零部件问题，最终让底层工程师买单了零部件市场问题的责任。
最后，笔者来谈谈完成一个成功的PPAP的真正精髓，也是笔者认为目前PPAP手册的内容不足以独立成册的缘由。
传统概念上的PPAP，第一步收集PPAP文件，第二步进行PPAP现场审核，如果文件加现场审核均合格，则签署PSW，也就是完成了所谓的PPAP认可，这是目前PPAP手册的指导内容，也是大多数中国汽车行业SQE多年来遵循的方法；但笔者以为，一个成功的PPAP认可，往往不是最后阶段的临门一脚，而是一个稳健缜密的APQP过程后自然而然的产物，如何把PPAP认可工作分阶段性地前置在APQP过程中，把PPAP递交物和多次现场审核更细化地分解在APQP各个阶段中，这个才是笔者以为的最终完成一个成功的PPAP的真正精髓，此理念甚至有利于将产能评估提前至后期的PPAP现场审核中，科学地压缩了零部件的开发周期，此外一些企业还针对PPAP专门独立开发了电子化系统，笔者以为企业更应该考虑怎么把PPAP的内容科学合理地整合到APQP的电子化系统中，这样的做法才更精益，而且效果更好。
痴言妄语了这么多，皆为笔者多年工作的个人经验之谈，难免存在片面偏颇之处，也欢迎同行们讨论指正。