坯直径当时取，查冲压手册页故计算高度当与相等时，应用简单计算公式代入相应数值，按中性层工件主要尺寸参数各主要尺寸参数如工件图中所示则工件相对高度工件相对厚度工件相对圆角半径初步估算所需拉深的次数由于及查得所需拉深次数为即只需次拉深即可满足要求。
验证圆角部分是否可次拉成由于当，而材料的厚度为，可知圆角半径太小，如果次拉深容易拉裂，圆角不可次拉成，需要进行整形。
即每道工序单独由副模具完成。
强度，直径为的孔和直径为的孔不能同时冲出，否则凹模的强度不够，并且凸模安装时易产生干涉，并且要必须考虑到是先拉深还是先冲孔，如果底部的孔径相对于壳的外形直径过大，要先拉深再冲孔，否则会将该工件拉裂。
同时，由于工件的圆角半径为，而材料的厚度为，圆角半角太小，在拉深时易被拉裂，故拉深时不能将圆角次拉成，须进行整形。
拉深时需留修边余量以保证制件的精度，故最后还要对工件进行切边。
工件图零件冲压工艺方案的拟订和计算零件冲压工艺方案的拟订生产此制动盒外壳所需基本工序为落料，拉深，下几种方案方案落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔，整形，冲孔，冲孔切边。
工件图零件冲压工艺方案的拟订和计算零件冲压工艺拉深时需留修边余量以保证制件的精度，故最后还要对工件进行切边。
部分内容简介否会产生干涉及模具的强度，直径为的孔和直径为的孔不能同时冲出，否则凹模的强度不够，并且凸模安装时易产生干涉，并且要必须考虑到是先拉深还是先冲孔，如果底部的孔径相对于壳的外形直径过大，要先拉深再冲孔，否则会将该工件拉裂。
同时，由于工件的圆角半径为，而材料的厚度为，圆角半角太小，在拉深时易被拉裂，故拉深时不能将圆角次拉成，须进行整形。
拉深时需留修边余量以保证制件的精度，故最后还要对工件进行切边。
工件图零件冲压工艺方案的拟订和计算零件冲压工艺方案的拟订生产此制动盒外壳所需基本工序为落料，拉深，冲孔整形切边，经分析，可有以下几种方案方案落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔，整形，冲孔，冲孔切边。
即每道工序单独由副模具完成。
方案二落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔，冲孔五道工序复合模，再整形，冲孔，最后切边。
方案三落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔四道工序复合模，再整形，冲孔冲孔两道工序复合模，最后切边。
方案四落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔连续模，整形，冲孔冲孔连续模，最后切边。
比较确定冲压方案方案生产效率低下，所需模具数量较多，使得生产该工件的总成本较高，且尺寸的积累误差较大，工件的质量不能保证。
方案二虽然将大部分工序由复合模具同时完成，但是由于冲孔和冲孔时两凸模以及凹模相隔很近，安装时容易发生干涉，增加模具制造难度，且此处模具强度不够，不益采用。
方案三采用此复合模可提高生产效率，保证工件尺寸的精度要求，模具制造不是很困难，且由于年生产量为件，成本可大大降低，故采用此种方案相对较好。
方案四主要采用了连续模，连续模虽然能够提高生产效率，但是，需要在下工序时定位，且定位的次数越多，其累积误差就会越大，严重影响了工件的质量，故不宜采用连续模。
经分析比较，最终确定第三种工艺方案为最佳组合。
零件冲压工艺方案的计算选取修边余量，并初算毛坯直径当时取，查冲压手册页故计算高度当与相等时，应用简单计算公式代入相应数值，按中性层工件主要尺寸参数各主要尺寸参数如工件图中所示则工件相对高度工件相对厚度工件相对圆角半径初步估算所需拉深的次数由于及查得所需拉深次数为即只需次拉深即可满足要求。
验证圆角部分是否可次拉成由于当，而材料的厚度为，可知圆角半径太小，如果次拉深容易拉裂，圆角不可次拉成，需要进行整形。
重新选取圆角半径中性层周长拉深圆角设为则，可知拉深高度为确定拉深次数从而求得中性层拉深高度为∏∕工件的相对高度∕∕毛坯的相对厚度查表知拉深次数为毛坯图零件冲压工艺方案的确定根据以上的计算和对零件结构的分析，总体确定以下方案需副模具完成该冲压件的生产第副该副模具完成的主要任务为落料，拉深，冲底部圆孔。
该副模具所完成的工序内容多，比较复杂，也是本次设计的重点和难点所在，其计算工作量也是最大的。
第二副该副模具完成的工序内容是整形，由于圆角太小需要进行整形以到工件所需要的圆角半径。
第三副该副模具是冲孔工序模具，主要任务是完成工件底部上由于离底部边缘太近而不能与第副模具复合而冲出的小孔。
第四副该副模具的主要任务是完成工件的切边修边工作，由于拉深后的工件存在修边余量和局部凸缘，而所要求生产的工件没有凸缘，因此要进行修边工序，同时也把它作为最后的道工序来安排。
该模具主要是为了提高工件的精度和质量而设计的。
模具总装图的设计与计算落料，拉深，冲孔复合模的设计冲裁排样方式的设计及计算根据前边的作图及计算确定零件的毛坯尺寸最大为，综合各种因素及查看相关的资料后决定采用单排形式，并根据冲压手册页表查得搭边值，间距若采用横排条料宽度导尺距离进距查冲压手册表选用板料规格为，按上述方法进行排料，剪切条料尺寸为则条数条余每条个数个余每板个数个故材料的利用率η∏若采用纵排即长边在送料方向，短边垂直送料方向则料宽导尺间距离进距如上所述采用规格相同的板料则剪切条料尺寸为故条料条余每条个数余个每板个数个材料利用率和横排时样综上比较采用横排和纵排都可以，材料的材料利用率样。
下附第四副模具装配图结构示意图修边模具装配图结构技术经济分析冲压生产中，工艺合理是降低成本的有力手段。
由于工艺的合理化能降低模具费，节约加工工时，降低材料费，所以必然降低零件总成本。
在制定工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题。
它取决于零件的批量结构形状质量要求工艺特点等。
般情况下，大批量生产时应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产率，以能安全生产。
而小批量生产时，则以采用单工序模分散冲压为宜。
根据实践经验，集中到副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，般为个工序，最多个工序，对于级进模，集中的工序可以多些。
本次毕业设计需要完成的是要求年产上万件的制动盒外壳冲压件的冲模设计。
根据对零件尺寸，形状，结构等诸因素的分析，综合冲压生产的实际情况，我采用的方案是落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔四道工序复合模，再整形，冲孔冲孔两道工序复合模，最后切边。
在制定本次设计的工艺时，工序的分散与集中是比较复杂的问题，它取决于零件的批量，结构，质量要求，工艺特点。
对于板材冲压件，般来说，考虑到生产批量较大，应尽量把工序集中起来，同时对模具结构尽可能的采用镶拼形式，以便于即时更换损坏部件。
故我在设计第张模具时将落料，拉深，冲孔，冲孔方型孔等复合在起，这样来既提高了生产效率，又能保证安全生产，而且在模具制造中节约了成本。
而在第二副模具的设计中由于该副模具完成的工序内容是整形，由于圆角太小需要进行整形以到工件所需要的圆角半径。
在第三副模具的设计中，该副模具是冲孔工序模具，主要任务是完成工件底部上由于离底部边缘太近而不能与第副模具复合而冲出的小孔。
第四副模具该副模具的主要任务是完成工件的切边修边工作，由于拉深后的工件存在修边余量和局部凸缘，而所要求生产的工件没有凸缘，因此要进行修边工序，同时也把它作为最后的道工序来安排。
该模具主要是为了提高工件的精度和质量而设计的。
另外由于平板毛坯在拉深成型的过程中，常因受到材料力学性能的方向性影响，模具间隙分布不均匀，磨擦阻力不均匀以及定位误差的影响，使拉深件的口部或凸圆周边不齐，以至拉深成型后不得不进行修边，因此最后道工序修边是必不可少的。
在冲压生产中，工件的原材料费占制造成本的左右，所以节约原材料，利用废料具有非常重要的意义。
提高材料利用率是降低冲压制件成本的重要措施之。
特别是材料单价高的工件，此点尤为重要。
降低材料费的方法如下在满足零件强度和使用要求的情况下，减少材料厚度。
降低材料单价。
改进毛坯形状，合理排样。
减少搭边，采用少废料或无废料排样。
由单列排样改为多列排样。
多件同时成形，成形后再切开。
组合排样。
利用废料，总结通过本次毕业设计，在理论知识的指导下，结合认识实习和生产实习中所获的实践经验，在老师和同学的帮助下，地完成了本次毕业设计。
在本次设计的过程中，通过自己实际的操作计算，我对以前所学过的专业知识有了更进步更深刻的认识，也认识到了自己的不足之处。
到此时才深刻体会到，以前所学的专业知识还是有用的，而且都是模具设计与制造最基础最根本的知识。
本次毕业设计历时四个月左右，从最初的领会毕业设计的要求，到对拿到自己手上的冲压件的冲压性能的分析计算，诸如冲压件对结构的分析，对形状的分析等，通过不断地分析计算，对要进行设计的冲压件有了个比较全面深刻的认识，并在此基础上综合考虑生产中的各种实际因素，最后确定本次毕业设计的工艺方案。
然后是对排样方式的计算，直到模具总装配图的绘制，历时近两个月左右。
在这段时间里，我进行了大量的计算从材料利用率的计算，到工序压力的计算，再工作部分刃口尺寸及公差的计算，到各种零件结构尺寸的计算以及主要零部件强度刚度的核算。
因此从种意义上讲，通过本次毕业设计的训练，也培养和锻炼了种自己查阅资料，获取有价值信息的能力。
总之，通过本次毕业设计的锻炼，使我对模具设计与模具制造的整个过程都有了比较深刻的认识和全面的掌握。
先后几次不同的设计，从压铸模的设计，到模具制造工艺卡的设计，再到本次毕业设计的冲压模的设计与制备，使我接受了个模具专业的毕业生应该有的锻炼和考查。
我很感谢学校和各位老师给我这次锻炼机会。
我是认认真真的做完这次毕业设计的，也应该认认真真的完成我大学四年里最后也是最重要的次设计。
但是由于水平有
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