拉伸模具设计的关键要点

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拉伸模具设计的关键要点

1.材料:

好的材料是胜利的一半，关于拉伸模具，万万不可无视材料的重要性。拉伸用冷轧薄钢板首要有SPCD,SPCE,SECD,SECE号钢，其间用量大的是SPCD钢，相当于08F系列，是普通的拉伸材料，SPCE是深拉伸铁板材料，适用于拉伸难度较大的材料，还有H62，H65黄铜是黄铜类的拉伸材料，还有304/316等不锈钢拉伸材料，这里特别叮嘱下304不锈钢不适用较深和拉伸比较大的零件，拉伸后应力大容易裂变，316不锈钢性能就好很多，所以在设计不锈钢拉伸零件时，高难度拉伸要选择316不锈钢。还有铝材1010系列O态，6061系列，也是很好的拉伸材料。

阅历1：当客户对材料的请求不是很尖酸、反复试模达不到请求时，可以换一种材料再试。

2.毛坯尺寸展开计算:

外形简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有改动，但基本与原始厚度十分挨近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）持平的原则核算出。在前面的文章里有具体计算公式。

处理方法：试料。一般我们在设计时尽量多考虑一些因数，然后把切边余量放大一点，单冲模还可以先做拉伸模，然后线割开料，拉伸测试后再确定开料尺寸，连续拉伸模设计，可以先理论计算，然后通过VISI软件模拟，按拉伸第一工序，来模拟开料尺寸。然后适当放余量，再排料带.阅历2：倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺度，事半功倍。再连续拉伸模设计时一定要留修改余地，就是万一开料尺寸不够，还可以修改刀口镶件，少量的加大拉伸展开尺寸。

3.拉伸系数m拉伸系数是拉伸工艺核算中的首要工艺参数之一，普通用它来决议拉伸的次第和次数。影响拉伸系数m的因数许多，包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方法（指有无压边圈）、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、光滑等。有关拉伸系数m的核算和选用原则是各种冲压手册中引见的重点，有推算、查表、核算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新颖的东东，我们在连续拉伸模具设计时基本是按首次拉伸55%，二次拉伸75%，三次拉伸80%，四次拉伸85%。。。。阅历3：在模具设计时，按正常系数计算的拉伸次数，尽量多预留1-2个空步，以防模具设计变更。4.连续拉伸模要在料带上加拉伸油，铁/不锈钢，铜/铝都有不同的拉伸油，如果拉伸有时会裂，除了材料问题，拉伸油的选择也很重要，单冲拉伸模可以考虑在薄板上套薄膜袋。阅历4:遇到拉伸拉裂时，要考虑更换拉伸油或者调整拉伸油的使用量。

5.工件退火处理

在拉伸进程中，多道拉伸导致材料应力变形，变硬，容易拉爆，这时就要考虑先退火再进行拉伸，一般是在单工序多道拉伸，特别是不锈钢拉伸应用较多。还有一些产品需要无磁处理，再最后成型工序前也要做退火处理，现在一般都是采用真空料带炉高温退火处理，具有产品变形少，颜色不变，等优点。

留意：尽管高温真空退火变形少，对于精密拉伸零件始终要考虑拉伸后再整形的工艺。

6.补偿几点:

1.拉伸内外圆尺寸尽量按保证一个尺寸，如果内外尺寸都有严格的公差要求应与其沟通，尽量按一个重点要求，如果实在不能改变就要特别注意模具设计时要考虑变薄拉伸内外精整，这样模具成本高很多。

2.对最后一道工序，工件尺度在外，以凹模为主，空隙以减小凸模尺度取得；工件尺度在内，以凸模为主，空隙以增大凹模尺度取得；

3.凸凹模圆角半径在设计时尽可能选用小的允许值，给后续修模带来便利。

4.判别工件拉裂的缘由时可参考：

因材料质量差而发作的裂口多为锯齿状或不规则外形，因工艺、模具而发作的裂口大凡比拟规整。冲压模具5.“多则皱，少则裂”，按此原则调理材料的活动情况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工艺口等。