关键词：机械加工工艺；加工精度；影响因素
零部件加工的质量会直接影响机械产品的使用寿命和工作性能，在机械加工的过程中，需要对质量和精度两方面进行控制，机械加工的过程中很容易受到多种因素的影响，而造成工件和刀具的位置发生偏移会引发生产零部件出现严重误差的情况。加工精度是指实际零件加工参数与理想参数之间的误差值，要想增强机械加工的整体精度，最重要的就是积极探究影响机械加工的主要因素，采取多种措施，确保机械加工的整体效果全面提高。
1机械加工精度的概述
1.1机械加工精度概念
机械加工精度就是在加工后零部件表面几何形状和尺寸上与理想值的差异，所产生的误差也被称为加工误差。加工精度能够通过数值的大小来表示误差。
1.2机械加工精度内容
在零部件加工的过程中，最常见的几何参数包括尺寸、几何形状以及相互位置，而加工精度也包括尺寸精度、几何形状精度以及相互位置精度。其中几何精度能够对加工表面与基准件之间的尺寸误差进行限制，有效控制加工的具体范围。几何形状精度能够对加工表面的宏观几何形状、误差进行限制，确保对直线、平面、圆柱、圆度等进行判断。相互位置精度能够对加工表面之间产生的误差进行限制，运用加工零件的位置度同轴度和垂直度进行判断，明确允许的误差范围。
2机械加工精度的影响因素探究
2.1几何精度对加工精度的影响
2.2受力变形对加工精度的影响
在工艺系统中，刀具和夹具通常处于静止状态，在设备高速运转时，整个系统会受到各种力的影响，导致工艺系统发生细微形变，刀具和夹具的位置、刀具运行轨迹也会形成明显的变化，严重影响零部件加工精度。为此，要找出系统中非常薄弱的环节，运用强度更高的零部件进行替换，增强整个工艺系统的工艺设计效果，还要寻找科学的方法，减少加工时工艺系统所承受的荷载，降低变形情况。例如，在零部件加工时，采用不同的加工方法工艺中受力不同，也就采用整个工艺系统受力最小的夹装方法，有效避免变形的问题。
2.3热变形对加工精度的影响
3分析提高加工精度的有效措施
3.1原始误差减少措施
提供工具、测量工具和夹具本身的提示，控制过程系统的内部应力、工具磨损、热变形、力等，直接减少原来的错误。机器的测量误差和变形可以提高零件加工机床的几何精度。为了提高加工精度，首先，要分析加工误差的原始误差；然后，根据情况的加工误差采取不同的解决方案。对于零件的精密加工，应尽量提供机器的刚度、几何精度及热变形处理控制。对于表面成型加工零件，主要通过减少刀具安装错误和形成刀具形状错误来实现。
3.2对误差进行补偿
过程系统的原始误差，可以使用补偿方法和偏移方法补偿误差。补偿方法是人为地生成新的原始错误，以抵消和补偿工艺系统中固有的原始错误，从而减少处理错误，促进处理精度的提高。偏移方法是通过原始错误完全或部分偏移的原始错误，减少处理错误，提高处理精度。在零件图纸设计时，要尽量保证简单直观，避免出现零件标注与实际零件度数不一致的问题。工作人员需要认真学习零部件的图纸设计要求，对于间接标注要仔细辨别，做好准确计算。在加工时，工作人员要认真对待，不能随心所欲、马马虎虎。要增强自身的责任心，尽力加强零部件的加工。通过上述的分析能够明确，零件零部件虽然小，但它的作用却非常巨大，在实际生产加工中具有非常重要的意义。在机械制造时，要注重零件的研究，针对零件设计存在的问题进行分析，并提出相应的解决对策。
3.3对误差进行分化和均化
3.4对误差进行转移
4结语
在科学技术高速发展的背景下，对零部件加工精度的要求也在不断提高，为此应该积极利用先进的科学技术，改善机械加工。对整个工艺系统的设计要求，尽可能减少对工艺加工的影响，确保加工质量和加工水平全面提升。
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